Adrian Tippetts praat met Roel Seele, voorzitter van EFTA Benelux, over waarom een personeelsbestand dat getraind is in de nieuwste technologieën en best practices – inclusief inktlogistiek – essentieel is voor het succes van de industrie
Roel Seele is de voorzitter van EFTA Benelux, de branchevereniging voor flexografische printers in Nederland en het Vlaamse gewest. De organisatie werd in 1981 opgericht om leden volledig inzicht te geven in de nieuwste technologische ontwikkelingen in de flexo. Het biedt ook netwerkmogelijkheden om best practices te delen en geeft advies over zaken als wetgeving op het gebied van milieu, belastingen en de werkplek.
Voor de heer Seele, de voormalig directeur van Euroflex Printing Holland bv en Amcor Flexibles Envi, zijn training en inktlogistiek van cruciaal belang voor het concurrentievermogen van flexo – en met de hulp van GSE Dispensing leert hij drukkers over het belang van deze discipline.
U hebt inktlogistiek een onderdeel van uw cursus gemaakt. Waarom is dit concept zo belangrijk?
Zeker, efficiënte inktlogistiek is essentieel voor het concurrentievermogen van flexografie. Inkten zijn een dure grondstof en door het hergebruik van restinkten kun je eenvoudig veel geld besparen.
Inktlogistiek is vandaag uitgegroeid tot een belangrijke drijvende kracht achter procesefficiëntie en kwaliteitscontrole, wat zich uit in de ontwikkeling van de technologie van GSE Dispensing. Ik ben me bewust geweest van het belang van inktlogistiek gedurende mijn 30 jaar in de branche en heb in die tijd geïnvesteerd in twee GSE-systemen. In de jaren 80 was het concept van inktlogistiek beperkt tot doseren: een eenvoudige inktkeuken om de exacte kleur en hoeveelheid te krijgen. Maar tegenwoordig biedt GSE veel interessantere, veelomvattende oplossingen die verder gaan dan alleen doseerapparatuur, nl. hergebruik van restinkten, het maken van proefdrukken en geïntegreerde software. Met deze aanpak kun je verspillingen in de ruimste zin aanpakken – niet alleen materiële afval alleen. De oplossingen zijn tegenwoordig duurder, maar ze genereren veel grotere besparingen voor printers.
Waar ziet u het grootste potentieel voor de reductie van verspillingen bij flexodrukwerk?
Met de vraag naar kortere productieruns, hangt productiviteit nog meer af van de uptime dan druksnelheid. Studies hebben aangetoond dat de meeste tijd verloren gaat in de makeready-fase. En 40 procent van de productietijd wordt besteed aan kleurvoorbereiding. Met de software van GSE en offline-proefdrukken krijg je de kleur in maximaal twee pogingen goed, wat niet alleen tijd bespaart, maar ook inkt- en substraatafval.
Van welke andere recente ontwikkelingen in de inktlogistiek wordt u enthousiast?
De nieuwste softwareontwikkelingen die een grotere traceerbaarheid van verpakkingscomponenten mogelijk maken, zijn van grote waarde voor de supply chain als geheel. Door het traceren van inktbatches die in elke printjob worden gebruikt, kan een drukker snel bepalen waar een probleem ligt. Dit is uiterst belangrijk in flexo, omdat vrijwel elke flexodrukker voedselveiligheidscertificering nodig heeft, zoals de BRC wereldwijde certificering voor voedselveiligheid. In het geval van een recall, moeten leveranciers de gegevens van de gebruikte componenten binnen vier uur na kennisgeving verstrekken. Tot voor kort was dit zeer moeilijk om te doen, omdat zoveel bestellingen worden gedrukt met dezelfde inkt, inclusief restinkten. De software van GSE maakt dat een veel eenvoudiger taak.
Hoe kunnen flexodrukkers hun processen verder verbeteren?
Hoewel vrijwel alle flexoprinters in de Benelux hebben geïnvesteerd in inktkeukens, zie ik niet genoeg professionele kleurmeting in de drukpers. Al te vaak wordt dit gemeten door het menselijk oog – toch ziet iedereen het anders, en de resultaten verschillen afhankelijk van de lichtniveaus, evenals een groot aantal andere omstandigheden. Bij offset is de meting gestandaardiseerd en dit moet ook in flexo het geval zijn. Spectrofotometers zijn de oplossing voor het garanderen van objectieve resultaten en herhaalbare kwaliteit.
Wat ziet u als de grootste uitdagingen voor flexografie?
Er zijn opmerkelijke ontwikkelingen geweest op het gebied van plaat-, beeld- en drukperstechnologie, wat heeft geleid tot aanzienlijke kwaliteitsverbeteringen, vooral met beeldscherpte. In een markt waarin de dienstverlening steeds meer centraal staat, moet de nadruk nu liggen op het verbeteren van de reactietijd.
Deze ontwikkelingen zijn een reminder voor alle betrokkenen in het flexo-proces om continue verbeteringen in efficiëntie te zoeken. En een goed opgeleid personeelsbestand, met een goed begrip van de nieuwste best practices op het gebied van technologie en management, is essentieel om verandering te stimuleren.
