En el vertiginoso mundo de la impresión de envases, la precisión y la flexibilidad son fundamentales, especialmente en lo que respecta a las formulaciones de tinta. Con las crecientes demandas de calidad de impresión consistente, tiradas más cortas y el uso de diversos sustratos, los impresores pueden tener que ajustar las recetas de tinta con más frecuencia justo antes de la dispensación.
En flexografía y grabado, lograr una calidad consistente depende de varias variables. La especificación y condición del rodillo anilox, la viscosidad de la tinta, las condiciones atmosféricas y la velocidad de impresión afectan el resultado final.
Las variables pueden cambiar por razones tanto fuera como dentro del control del impresor: el desgaste del rodillo anilox, los cambios en la humedad o temperatura, o la necesidad de ir más rápido para aumentar la producción, por ejemplo.
En cualquiera de estos casos, el impresor compensa tales cambios haciendo ajustes temporales, como usar tinta con una viscosidad diferente o añadir más endurecedor.
Ajustar finamente estos factores asegura que la tinta se comporte de manera óptima, entregando el color deseado, la adherencia y el tiempo de secado, mientras se evitan problemas comunes como la sobrecarga de tinta, el mal curado o las manchas. Pero tales cambios a menudo requieren adaptar la receta de tinta para obtener los resultados correctos.
Almacenar permanentemente las adaptaciones para cada trabajo sería abrumador para el cuarto de tintas. Con el software GSE Ink Manager, puedes definir y seleccionar ajustes estándar caso por caso, sin cambiar la fórmula. Este nivel de personalización puede marcar la diferencia entre una tirada de impresión exitosa y un tiempo de inactividad costoso.
Veamos en detalle cómo los usuarios pueden adaptar las recetas de tinta para compensar las especificaciones o condiciones del anilox, los cambios en las condiciones atmosféricas y los tiempos de secado acortados:
Correcciones de Anilox
Las correcciones de anilox en las recetas de tinta implican ajustar la cantidad de ingredientes de tinta para que coincidan con las propiedades específicas del rodillo anilox. El rodillo anilox, crucial en la impresión flexográfica, determina la cantidad de tinta transferida al mantenerla en celdas microscópicas.
Los rodillos anilox con un volumen bajo (o bajo BCM – “Billion Cubic Microns”) y un alto recuento de celdas (medido en LPI – “Lines Per Inch”) pueden requerir tintas de menor viscosidad para un mejor flujo. Por otro lado, los rodillos con un alto BCM y un bajo LPI suelen necesitar tintas más espesas.
Un rodillo anilox sucio puede afectar la transferencia de tinta y reducir la intensidad del color en el sustrato. Reducir la dilución puede ayudar a preservar un color más fuerte.
El desgaste del rodillo anilox puede reducir significativamente el BCM, lo que significa que los impresores pueden necesitar cambiar a tintas de mayor viscosidad o diluidas con el tiempo para lograr la calidad de impresión deseada.
La viscosidad de las tintas a base de agua se puede reducir agregando agua o co-solventes, o aumentar disminuyendo el contenido de agua y añadiendo espesantes acrílicos. Las tintas a base de solventes pueden diluirse con solventes orgánicos. Pueden espesarse reduciendo el contenido de solvente o agregando resinas/agentes tixotrópicos. Las tintas curables por UV pueden hacerse menos viscosas con monómeros o diluyentes de baja viscosidad, y más viscosas reduciendo las cantidades de diluyentes o añadiendo modificadores.
Consideraciones sobre las condiciones de impresión
Las condiciones de impresión, incluyendo temperatura, humedad y velocidad de impresión, pueden fluctuar con el tiempo o variar con cada trabajo de impresión.
Las temperaturas más altas pueden acelerar el secado de la tinta, especialmente en sistemas a base de solventes, causando problemas como placas obstruidas y colores inconsistentes. Para ralentizar el secado, se pueden agregar retardadores, mientras que los solventes de evaporación más rápida son útiles en condiciones más frías.
La alta humedad ralentiza el secado para las tintas a base de agua, lo que se puede gestionar reduciendo el contenido de agua o aumentando los co-solventes. Para las tintas a base de solventes, ajustar el equilibrio entre solventes de secado rápido y lento puede ayudar.
Para tiradas de impresión más largas, las velocidades más altas requieren un secado más rápido, logrado aumentando los solventes de secado rápido y añadiendo catalizadores, posiblemente reduciendo la viscosidad. Las velocidades más lentas permiten más tiempo de secado, pero pueden necesitar una reducción en los solventes de secado rápido para evitar que la tinta se seque en la prensa.
Ajustando endurecedores y promotores
Nuestra experiencia con impresores de envases flexibles muestra que es común ajustar las recetas de tinta modificando las cantidades de endurecedor y promotor.
El endurecedor (o entrecruzador) mejora la resistencia química y a la abrasión al entrecruzar la resina. Los promotores (o catalizadores) aceleran el proceso de entrecruzamiento, permitiendo controlar el tiempo de secado, lo cual es vital para altas velocidades de producción.
Para lograr el equilibrio adecuado entre adherencia, durabilidad y tiempo de secado por trabajo, los impresores ajustan la fórmula antes de ir a la impresión.
La función ‘Aditivo / Anilox’ en GSE Ink Manager
Si creas una nueva fórmula para cada ajuste para tener en cuenta las variables clave, como se discutió anteriormente, rápidamente terminarás con una vasta base de datos de diferentes fórmulas, lo que causa confusión y aumenta el riesgo de errores.
Es por eso que GSE ha incluido funcionalidad en su software GSE Ink Manager para definir ajustes estándar en fórmulas existentes sin necesidad de crear una nueva.
Con un ajuste estándar, el usuario puede cambiar la cantidad de dispensación de cualquier ingrediente en una fórmula, aumentando o reduciendo la participación del ingrediente en la fórmula ‘base’ que está almacenada en el sistema. Múltiples ingredientes pueden ser aumentados o reducidos según sea necesario dentro del mismo ajuste. Luego, el usuario almacena este ajuste estándar en el sistema para su uso futuro. Puedes crear tantos ajustes estándar como desees y modificarlos sobre la marcha, por ejemplo, según el desgaste de tu anilox.
Antes de ir a la impresión, el operador puede seleccionar la fórmula base y elegir un ajuste estándar de ‘Aditivo / Anilox’ de una lista desplegable. El software recalcula las partes porcentuales de todos los ingredientes y dispensa la fórmula ajustada en consecuencia.
Después de dispensar, se puede imprimir una etiqueta con información sobre la fórmula base y el ajuste. Y para cualquier pedido repetido, la tinta se dispensará de acuerdo con la fórmula ajustada.
Ejemplo
Supongamos que necesitas realizar un ajuste de fórmula para un rodillo anilox de 250 LPI / 7.5 BCM. Decides reducir la proporción de solvente en la receta en 5 partes, pasando de 40 a 35 (imagen 1). El software recalcula los porcentajes de todos los ingredientes (imagen 2) y dispensa la fórmula ajustada en consecuencia.
Base formula
Base formula adjusted with “-5 parts solvent”
Reduciendo la complejidad en la formulación de tintas
Gestionar las formulaciones de tintas en la industria de la impresión exige estandarización y flexibilidad. Con herramientas como el software GSE Ink Manager, los impresores pueden ajustar fácilmente las fórmulas para optimizar el rendimiento y reducir el tiempo de inactividad. Al afinar la tinta según factores como las especificaciones del anilox y las condiciones de impresión, pueden lograr una mejor calidad de impresión y una producción eficiente.
Si necesitas más consejos sobre cómo ajustar tus fórmulas de tinta, y para cualquier consulta relacionada con la logística de tintas, contáctanos en info@gsedispensing.com.
