Como entender os 5 princípios do Lean

Um mal-entendido comum é admitir que o Lean esteja associado apenas à redução de custos. De acordo com este artigo, a redução de custos é apenas uma parte do grande cenário.  O Lean é uma estratégia que visa a melhoria contínua dos processos, bem como um método de eliminar desperdícios e maximizar o valor que sua empresa oferece aos clientes.  A filosofia que sustenta o Lean baseia-se na ideia do “respeito pelas pessoas” – o único ativo de sua empresa que cresce com o tempo e cujo envolvimento é fundamental para a prosperidade.

Os 5 Princípios do Lean a seguir fornecem um panorama completo de como essa filosofia pode transformar sua organização. Como veremos, a redução de custos na maioria das vezes não advém de uma intervenção direta, mas sim de um subproduto da implementação dos outros princípios.

1. Definição de valores

Definição de valores – o que seu cliente está disposto a pagar por algo – é a primeira etapa a ser vista nos negócios da sua empresa. O que seus clientes consideram importante? Pode ser algo quantitativo, como qualidade, velocidade de entrega e preço. Ou pode ser algo qualitativo, como inovação e atenção a eles enquanto clientes.

2. Mapeamento do fluxo de valores

O “mapeamento do fluxo de valores” cria uma visualização do fluxo do produto em sua empresa para determinar o trabalho realizado pelo qual o cliente está disposto a pagar.  Ele revela as atividades necessárias para entregar valor ao longo do fluxo de trabalho. Atividades que não entregam valor ao cliente são consideradas um desperdício.

Porém, uma observação mais aprofundada é então necessária para definir se se trata de uma etapa que não acrescenta valor e é necessária, ou de uma etapa que acrescenta valor e não é necessária. Etapas desnecessárias devem ser eliminadas, como um puro desperdício, e os funcionários envolvidos, realocados.

Por exemplo, na impressão de embalagens, o cliente não paga por verificações internas de qualidade, como provas ou medição de cores em linha. Entretanto, estas são necessárias, pois, se não forem realizadas verificações, será menos provável que o cliente pague pelo produto.

De modo semelhante, o cliente não paga pelo penoso esforço de misturar manualmente as cores antes do início da produção. Isso é desnecessário, pois há formas mais baratas, rápidas e mais confiáveis de fazer isso.

O mapeamento do fluxo de trabalho é eficaz para revelar os sintomas de desperdício, assim como os obstáculos que impedem que os produtos fluam sem dificuldades no âmbito da empresa. Os resultados podem ser surpreendentes:

estudos demonstraram que 95% das etapas em empresas que antecederam o Lean não agregam valor.

Lidar com isso proporciona um grande potencial de melhoria no desempenho e satisfação do cliente!

3. Criação de fluxo

Quando as etapas desnecessárias e que não agregam valor são removidas e as etapas que agregam valor tornam-se mais eficientes, a próxima etapa é observar como todas as etapas se encaixam. Essa é a oportunidade de otimizar suas operações e resolver os pontos sensíveis e gargalos, minimizando atrasos e interrupções.

Formas de criar um fluxo harmonioso podem incluir a reformulação das etapas de produção e o treinamento dos funcionários em uma maior gama de habilidades. Um exemplo é a introdução de um dosador de tintas e um espectrofotômetro na cozinha de tintas, que todos os operadores podem utilizar. Melhores resultados no ânimo dos funcionários, ao possibilitar que estes concentrem o foco em tarefas que agregam valor: “Respeito às pessoas” na prática.

4. Definir um Sistema “Puxado”

A maioria de vocês sabem que “sistema puxado” refere-se à demanda criada pelos clientes e “sistema empurrado”, ao esforço das empresas para vender. Ambos são necessários, mas aspectos do “sistema puxado” destacam a importância – e os benefícios – da fabricação e entrega na hora certa e a redução da conservação de estoque. Embora os recentes transtornos tenham forçado um ajuste nas questões de manutenção de estoque e longas cadeias de suprimento facilmente interrompidas, a estrutura básica e o fluxo de valor promovido pelos princípios Lean permaneceram inalterados. Garantir fontes adequadas de materiais e monitorar a quantidade de trabalho em progresso são medidas que garantem o efeito eficiente do sistema puxado. A máxima aqui é simplesmente: “Se não há movimento, não há ganho de dinheiro”.

 5. Busca por Perfeição

Lean e perfeição são metas que nunca são alcançadas. Entretanto, os objetivos ao longo do caminho podem ser atingidos pela adoção dos princípios acima e lembrando que tudo pode ser feito de uma melhor maneira. A adoção da cultura Lean de melhoria contínua e respeito pelas pessoas está no centro da transformação que as empresas podem desfrutar.

Também conhecida pela expressão japonesa kaizen, a melhoria contínua é o esforço contínuo para aprimorar produtos, serviços ou processos1. A meta pode ser mudanças incrementais ou um momento “inovador”, nos quais as melhorias ocorrem de uma só vez. Os processos precisam de avaliação constante, portanto, essas melhorias podem ser feitas em termos de eficiência, eficácia e flexibilidade.

Fundamentalmente, a melhoria contínua é um esforço de equipe. Na verdade, o sucesso nessa área é atingido de forma melhor definindo-se equipes de melhoria multidisciplinares. Além disso, deve ser criada uma cultura na qual cometer erros não é uma questão de vergonha ou culpa, mas uma oportunidade de aprender e melhorar. Passar de uma cultura de medo para uma cultura de aprendizado é indiscutivelmente fundamental para que ocorram melhorias.

A cultura Lean envolve todas as partes interessadas, e todos os funcionários são uma parte fundamental do sucesso.

No próximo item desta série, analisaremos em mais detalhes a identificação e o combate aos “Oito Desperdícios” no fluxo de trabalho da impressora de embalagens.

 NOTA: 1) Veja a entrada na Wikipedia: Continual improvement process (Processo de melhoria contínua)

 Quer saber mais? 

Inscreva-se aqui para receber atualizações periódicas sobre a série deste blog. Além disso, entre em contato com nossa equipe de vendas para consultas pelo e-mail info@gsedispensing.com ou pelo telefone +31 575 568 080.

Menu