Comprender los 5 principios de Lean

Un malentendido común es que el Lean consiste únicamente en la reducción de costes. Como se explica en este artículo, la reducción de costes es sólo una parte del panorama general. Lean es una estrategia para la mejora continua de los procesos, así como un método para eliminar los desperdicios y maximizar el valor que su empresa ofrece a los clientes. La filosofía Lean se basa en la idea del “respeto a las personas”, el único activo de su empresa que crece con el tiempo y cuyo compromiso es esencial para la prosperidad.

Los 5 principios de Lean, a continuación, ofrecen el panorama completo de cómo esta filosofía puede transformar su organización. Como veremos, la mayoría de las veces el ahorro de costes no se produce por una intervención directa, sino como subproducto de la aplicación de los demás principios.

1. Especificar el valor

Especificar el valor que su cliente está dispuesto a pagar- es el primer paso para analizar el negocio de su empresa. ¿Qué es lo que sus clientes consideran valioso? Pueden ser cosas cuantitativas, como la calidad, la velocidad de entrega y el coste. O pueden ser cosas cualitativas, como la innovación, y prestarles atención como clientes.

2. Mapeo de la cadena de valor

“Mapear la cadena de valor” crea una visualización del flujo del producto en su negocio, para determinar el trabajo realizado por el que el cliente está dispuesto a pagar. Revela las actividades que son necesarias para entregar valor a través del flujo de trabajo. Las actividades que no aportan valor al cliente se consideran desperdicios.

Sin embargo, es necesario profundizar para determinar si el paso no aporta valor y es necesario, o si no aporta valor y no es necesario. Los pasos innecesarios deben eliminarse como puro desperdicio, y los empleados implicados deben ser reasignados.

Por ejemplo, en la impresión de packaging, el cliente no paga los controles de calidad internos, como las pruebas o la medición del color en línea. Sin embargo, son necesarios porque, si no se realizan controles, es menos probable que el cliente pague por el producto.

Del mismo modo, el cliente no paga por el minucioso esfuerzo de mezclar manualmente los colores antes de iniciar la producción. Esto es innecesario porque hay formas más baratas, rápidas y fiables de hacerlo.

El mapeo de la cadena de valor es eficaz para revelar los síntomas de desperdicio y los obstáculos que impiden que los productos fluyan sin problemas a través de la empresa. Los resultados pueden ser sorprendentes:

Los estudios han demostrado que el 95% de los pasos en las empresas pre-Lean no añaden valor.

¡Abordar esta cuestión ofrece un gran potencial para mejorar el rendimiento y la satisfacción de los clientes!

3. Crear flujo

Cuando se eliminan los pasos innecesarios y que no aportan valor, y se hacen más eficientes los pasos que sí lo aportan, el siguiente paso es ver cómo encajan todas las partes. Esta es la oportunidad de racionalizar el funcionamiento y resolver los puntos de presión y los cuellos de botella, minimizando los retrasos y las interrupciones.

Las formas de crear un flujo fluido pueden incluir el rediseño de los pasos de producción y la formación de la mano de obra con una gama más amplia de habilidades. Un ejemplo es la introducción de un dosificador de tinta y un espectrofotómetro en la cocina de tintas, que todos los operarios pueden utilizar. La mejora de la moral es el resultado de permitir que los empleados se centren en tareas de valor añadido: el “Respeto por las Personas” en la práctica.

4. Establecer un sistema “pull”

La mayoría de ustedes saben que “pull” es la demanda creada por los clientes, y “push” son los esfuerzos de una empresa por vender. Ambos son necesarios, pero los aspectos del “pull” han puesto de manifiesto la importancia -y las ventajas- de la fabricación y la entrega justo a tiempo, así como la reducción de los stocks. Aunque la reciente perturbación ha obligado a ajustar las cuestiones relativas al mantenimiento de stocks y a las largas cadenas de suministro, fácilmente interrumpibles, la estructura básica y la cadena de valor promovidos por los principios de Lean no han cambiado. Garantizar las fuentes adecuadas de materiales y controlar la cantidad de trabajo en curso forma parte de la garantía del efecto eficiente del pull. La máxima simple aquí es: “Si no se mueve, no gana dinero”.

5. Buscar la perfección

Lean y la perfección son objetivos que nunca se alcanzan. Sin embargo, los objetivos en el camino pueden alcanzarse mediante la adopción de los principios mencionados y recordando que todo puede hacerse mejor. Adoptar la cultura Lean de mejora continua y el respeto por las personas es el núcleo de la transformación que pueden disfrutar las empresas.

También conocida con el término japonés kaizen, la mejora continua es el esfuerzo permanente por mejorar los productos, servicios o procesos1. El objetivo puede ser el incremento de los cambios, o un momento de “avance”, en el que las mejoras se producen de una vez. Los procesos necesitan una evaluación constante para poder mejorar en términos de eficiencia, eficacia y flexibilidad.

Es importante que la mejora continua sea un esfuerzo de equipo. De hecho, la mejor manera de lograr el éxito en este ámbito es crear equipos de mejora interfuncionales. Además, hay que crear una cultura en la que cometer errores no sea una cuestión de vergüenza y culpa, sino una oportunidad para aprender y mejorar. Pasar de una cultura del miedo a una cultura del aprendizaje es, sin duda, esencial para que se produzca la mejora.

La cultura Lean implica a todas las partes interesadas y cada empleado es una parte clave del éxito.

En la próxima entrada de esta serie profundizaremos en la identificación y el control de los “ocho desperdicios” en el flujo de trabajo del impresor de envases.

NOTA: 1) Véase la entrada de Wikipedia: Proceso de mejora continua.

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