Die 5 Lean-Prinzipien verstehen

Ein häufiges Missverständnis ist, dass es bei Lean nur um Kostenreduzierung geht. Wie dieser Artikel erklärt, ist Kostensenkung nur ein Teil des großen Ganzen.  Lean ist eine Strategie zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen sowie eine Methode zur Beseitigung von Verschwendung und zur Maximierung des Wertes, den Ihr Unternehmen den Kunden bietet.  Der Lean-Philosophie liegt der Gedanke des „Respekts für die Menschen“ zugrunde – das einzige Kapital in Ihrem Unternehmen, das mit der Zeit wächst und dessen Engagement für den Wohlstand unerlässlich ist.

Die 5 Lean-Prinzipien (s. u.) vermitteln ein Gesamtbild davon, wie diese Philosophie Ihr Unternehmen verändern kann. Wie wir sehen werden, entstehen Kosteneinsparungen meist nicht durch direkte Eingriffe, sondern als Nebenprodukt der Umsetzung der anderen Prinzipien.

1. Wert definieren

Die Definition des Wertes – wofür Ihr Kunde bereit ist zu zahlen – ist der erste Schritt bei der Betrachtung Ihres Unternehmens. Was finden Ihre Kunden wertvoll? Das können quantitative Dinge sein, wie Qualität, Liefergeschwindigkeit und Kosten. Es können aber auch qualitative Dinge sein, wie z.B. Innovation und die Aufmerksamkeit, die man ihnen als Kunden schenkt.

 2. Den Wertstrom abbilden

“Den Wertstrom abbilden“ erstellt eine Visualisierung des Produktflusses in Ihrem Unternehmen, um die geleistete Arbeit zu bestimmen, für die der Kunde bereit ist zu zahlen.  Es offenbart die Aktivitäten, die für die Wertschöpfung im Arbeitsablauf notwendig sind. Aktivitäten, die keinen Wert für den Kunden schaffen, werden als Verschwendung betrachtet.

Allerdings ist dann ein tieferer Blick erforderlich, um festzustellen, ob der Schritt nicht wertschöpfend und notwendig ist oder nicht wertschöpfend und nicht notwendig. Unnötige Schritte sollten als reine Verschwendung eliminiert und die beteiligten Mitarbeiter neu eingeteilt werden.

Im Verpackungsdruck zum Beispiel zahlt der Kunde nicht für interne Qualitätskontrollen wie Proofing oder Inline-Farbmessung. Diese sind jedoch notwendig, da der Kunde bei Nichtdurchführung der Kontrollen weniger bereit ist, für das Produkt zu bezahlen.

Ebenso zahlt der Kunde nicht für den mühsamen Aufwand, Farben vor Produktionsbeginn manuell zu mischen. Dies ist unnötig, weil es billigere, schnellere und zuverlässigere Wege gibt, dies zu tun.

Die Wertstromanalyse ist effektiv, um die Symptome von Verschwendung und Hindernisse aufzudecken, die verhindern, dass Produkte reibungslos durch das Unternehmen fließen. Die Ergebnisse können verblüffend sein:

Studien haben gezeigt, dass 95 % der Arbeitsschritte in Unternehmen vor der Lean-Phase nicht wertschöpfend sind.

Hier liegt ein großes Potenzial zur Verbesserung von Leistung und Kundenzufriedenheit!

3. Durchfluss schaffen

Wenn die nicht wertschöpfenden und unnötigen Schritte entfernt und die wertschöpfenden Schritte effizienter gestaltet sind, dann ist der nächste Schritt die Betrachtung, wie alle Teile zusammenpassen. Dies ist die Gelegenheit, Ihren Betrieb zu rationalisieren, Druckpunkte und Engpässe zu beseitigen und Verzögerungen und Unterbrechungen zu minimieren.

Zu den Möglichkeiten, einen reibungslosen Ablauf zu schaffen, gehören die Neugestaltung von Produktionsschritten und die Schulung der Mitarbeiter mit einer breiteren Palette von Fähigkeiten. Ein Beispiel ist die Einführung eines Farbdosierers und eines Spektralphotometers in der Druckfarbenküche, die alle Bediener nutzen können. Eine verbesserte Arbeitsmoral resultiert daraus, dass sich die Mitarbeiter auf wertschöpfende Aufgaben konzentrieren können: „Respekt für Menschen“ in der Praxis.

4. Etablieren Sie ein ‚Pull‘-System

Die meisten von Ihnen wissen, dass „Pull“ die von Kunden erzeugte Nachfrage ist und „Push“ die Bemühungen eines Unternehmens um den Verkauf. Beide sind notwendig, aber Aspekte des „Pull“ haben die Bedeutung – und die Vorteile – von Just-in-Time-Fertigung und -Lieferung sowie die Reduzierung der Lagerhaltung deutlich gemacht. Während die jüngsten Störungen eine Anpassung in Bezug auf die Lagerhaltung und lange, leicht zu unterbrechende Lieferketten erzwungen haben, haben sich die grundlegende Struktur und der Wertstrom, der durch die Lean-Prinzipien gefördert wird, nicht verändert. Die Sicherstellung angemessener Materialquellen und die Überwachung der Menge an laufender Arbeit ist Teil der Sicherstellung der effizienten Wirkung von Pull. Hier gilt das einfache Motto: “Wenn es sich nicht bewegt, verdient es kein Geld.“

 5. Perfektion anstreben

Lean und Perfektion sind Ziele, die nie erreicht werden. Dennoch können Ziele auf dem Weg dorthin erreicht werden, wenn man die oben genannten Prinzipien befolgt und sich daran erinnert, dass “alles” besser gemacht werden kann. Die Annahme der Lean-Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und des Respekts für die Menschen ist das Herzstück der Transformation, die Unternehmen durchlaufen können.

Kontinuierliche Verbesserung, auch bekannt unter dem japanischen Begriff kaizen, ist das ständige Bemühen, Produkte, Dienstleistungen oder Prozesse zu verbessern1. Das Ziel können inkrementelle Änderungen sein oder ein „Durchbruch“, bei dem Verbesserungen auf einmal eintreten. Prozesse müssen ständig evaluiert werden, damit Verbesserungen in Bezug auf Effizienz, Effektivität und Flexibilität vorgenommen werden können.

Wichtig ist, dass die kontinuierliche Verbesserung eine Teamleistung ist. In der Tat wird der Erfolg in diesem Bereich am besten durch die Einrichtung von funktionsübergreifenden Verbesserungsteams erzielt. Darüber hinaus muss eine Kultur geschaffen werden, in der das Machen von Fehlern keine Frage von Scham und Schuld ist, sondern eine Gelegenheit zum Lernen und Verbessern. Der Wechsel von einer Kultur der Angst zu einer Kultur des Lernens ist zweifellos die Voraussetzung dafür, dass Verbesserungen stattfinden können.

Die Lean-Kultur bezieht alle Beteiligten ein und jeder Mitarbeiter ist ein wichtiger Teil des Erfolgs.

Im nächsten Beitrag dieser Serie befassen wir uns eingehender mit der Identifizierung und Beseitigung der „Acht Verschwendungen“ im Arbeitsablauf des Verpackungsdruckers.

HINWEIS: 1) Siehe den Wikipedia-Artikel: Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

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