Basics of Ink Dispensing Inkroom

Inktdoseren: de basis

Voor drukkers die werken met ‘vloeibare’ inkten, zoals flexo, diepdruk en zeefdruk, is inktdoseren een snelle, efficiënte en betrouwbare manier om de unieke ‘spotkleuren’ van een merk te creëren.

Veel merkeigenaren zijn afhankelijk van unieke kleuren om een ​​herkenbare verpakking en een sterke merkidentiteit op te bouwen. Verpakkingsleveranciers kunnen deze kleuren kant-en-klaar bij de inktleverancier kopen, of zelf maken door verschillende basiskleuren te mengen.

Bij flexo-, diepdruk- en zeefdrukprocessen zijn spotkleuren een betrouwbare manier om unieke kleuren vloeiend te reproduceren. Spotkleuren worden geproduceerd door verschillende tinten te mengen om de gewenste kleur te krijgen en zijn relatief eenvoudig te corrigeren. Voor het drukken van elke spotkleur is een aparte drukpositie nodig.

Ink blending

Wat is een kleurrecept?

Om een ​​spotkleur te maken, heb je een ‘recept’ nodig: de juiste ingrediënten in exacte verhoudingen, gemeten in gewicht, om de nauwkeurigheid te krijgen die door de merkeigenaren wordt gevraagd. Die ingrediënten kunnen bijvoorbeeld zijn:

  • basiskleuren met pigmenten – voor de juiste tint, lichtheid en intensiteit
  • vernissen, hardingsmiddelen en bindmiddelen – om technische kenmerken te verschaffen
  • water of oplosmiddelen

Voorbeeld:

Stel dat de kleur van een frisdrankmerk een speciaal oranje is dat op een kartonnen doos moet worden gedrukt. Het recept is: 45% vernis, 30% rood en 25% geel. We nemen aan dat 20 kg nodig is voor een opdracht op een breedbaanpers. De hoeveelheden van elk ingrediënt die nodig zijn voor het recept zien er dan als volgt uit:

IngrediëntVereist %Hoeveelheid nodig voor een opdracht van 20 kg
Vernis459 kg
Rood306 kg
Geel255 kg

Drukkers kunnen hun recepten op drie manieren verkrijgen:

  • zelf de recepten maken – maar dit vereist veel handelingen en “trial & error”
  • kleuren meten met een spectrofotometer en recepten creëren met speciale software, zoals van X-Rite of Datacolor
  • van de inktleverancier (dit is de gemakkelijkste en meest gebruikelijke manier)

Wees consistent met je basiskleuren!
Wees je ervan bewust dat elke inktleverancier speciale recepten heeft voor hun inktseries. Dus om nauwkeurige spotkleuren met hetzelfde recept te krijgen, moet je de basiskleuren van dezelfde leverancier blijven gebruiken. Kies daarom voor een langdurige samenwerking met een inktleverancier die je verzekert van consistente kleuren. 

Hoe meng je kleuren?

Er zijn twee manieren waarop een printer in huis kleuren kan maken:

  • Handmatig kleuren mengen
    Sommige ervaren kleurspecialisten bij drukkerijen kunnen kleuren mengen (en corrigeren) “op het blote oog”, maar de meeste gebruiken een weegschaal. Dit is traag, leidt tot veel inktverspilling, is arbeidsintensief en kan productietijdverlies veroorzaken. De kwaliteit is vaak bij de eerste poging nog niet goed, waardoor correcties nodig zijn. Om dit proces te verbeteren kan een weegschaal worden gebruikt in combinatie met een besturingscomputer met inktmanagementsoftware. Met zo’n systeem zoekt men het gewenste recept op en typt de gewenste batchgrootte in, en het systeem berekent het individuele gewicht van elke ingrediënt van het recept en leidt de operator vervolgens stapsgewijs door een gecontroleerd weegproces.
  • Een gravimetrisch inktdoseersysteem – automatiseert het mengen van kleuren. Zoals we zullen zien, is dit sneller, nauwkeuriger en reduceert het verspillingen.

Wat is een inktdoseersysteem?

Een automatisch doseersysteem doseert de exacte hoeveelheid speciale inktkleur, gemengd uit een aantal aangesloten basisinkten. Het beschikt over een besturingscomputer met een gebruikersinterface en een doseerstation. Onder de kop met de doseerventielen bevindt zich een weegschaal, waarop je de lege emmers plaatst: we hebben het over een ‘gravimetrisch’ systeem, dat alle gedoseerde hoeveelheden in kilogrammen registreert.

Ink dispensing

De pneumatische kleppen in de doseerkop zijn met slangen en pompen verbonden met vaten, die elk gevuld zijn met een ‘basiscomponent’ – een kleur of vernis die als ingrediënt van het recept kan worden gebruikt. De grootte van de vaten hangt af van het substraat waarop je drukt en de oplages: het kunnen cartridges of 20 liter emmers zijn voor etiketten, of 200 liter vaten of zelfs 1.000 liter containers voor flexibele verpakkingen en karton voor grotere productieoplages.

En hoe werkt het?

Stel je voor dat een drukker een opdracht krijgt voor het bedrukken van kartonnen dozen, voor datzelfde frisdrankmerk in ons voorbeeld hierboven. De operator zoekt de juiste oranje kleur in de lijst met recepten in de gebruikersinterface en voert het gewenste gewicht in.

Zodra de doseeropdracht is ingevoerd, start de computer de dosering van elk ingrediënt om die speciale oranje kleur te krijgen. Elk vat met de geselecteerde ingrediënten wordt één voor één geactiveerd: de doseerklep wordt gedurende een bepaalde tijd geopend, zodat een precieze hoeveelheid van elk basisingrediënt (de vernis, rood en geel in ons voorbeeld) naar de doseerkop en in de emmer wordt verpompt. Door de kleppen met een nauwkeurigheid van een fractie van een seconde te activeren, kunnen inkthoeveelheden met een nauwkeurigheid van 1 g (of nog kleiner indien gewenst) worden gedoseerd. Zodoende kunnen exacte kleuren worden gerealiseerd.

Gravimetrisch versus volumetrische doseren

In het onvoorziene geval van een overdosering van één van de ingrediënten, herkent een systeem dat is uitgerust met een weegschaal automatisch de overdosering en berekent hoeveel van de andere ingrediënten extra moeten worden gedoseerd om het gewenste kleurrecept te bereiken.

Deze automatische feedbackloop om kleurprecisie te garanderen, is één van de belangrijkste redenen waarom gravimetrische doseersystemen worden toegepast bij industriële drukkerijen, in plaats van verfmengmachines die op basis van volume werken zoals je die kunt vinden in verfwinkels en doe-het-zelfzaken.

Volumetrische dispensers hebben geen weegschaal en bieden deze feedback- en correctiemogelijkheid niet. Deze apparatuur voldoet daarom niet aan de eisen die merkeigenaren aan kleurconsistentie stellen.

Nadat elk ingrediënt is gedoseerd en gemengd, is de emmer met inkt klaar voor de drukpers. Het maken van een enkele spotkleur duurt slechts enkele minuten. Deze cyclus kan vervolgens worden herhaald voor de andere spotkleuren van de drukopdracht.

Geretourneerde inkt

Bij flexo en diepdruk blijft er aan het einde van de drukgang een hoeveelheid inkt achter in de kamer en leidingen. Op de breedbaanpers in ons voorbeeld kan dit zo’n 7 kg per drukpositie zijn.

In een volgende blog leggen we uit hoe deze retourinkten hergebruikt kunnen worden in herhaalopdrachten, of beter nog, gerecycled kunnen worden in nieuwe jobs met andere kleuren!

Wil je meer weten?

Meld je hier aan om regelmatig updates over deze blogreeks te ontvangen. Of neem contact op met ons verkoopteam voor een adviesgesprek, via e-mail info@gsedispensing.com of telefoon +31 575 568 080.

Menu