En una entrevista especial realizada por Adrian Tippetts, y dividida en dos partes, abordamos el futuro de la producción “Lean” y la Industria 4.0: ¿cómo pueden los impresores de envases mejorar sus procesos haciendo uso de los últimos avances en automatización?, y ¿cómo reducen los fabricantes la escasez en la cadena de suministro y el aumento de los costes en tiempos de incertidumbre?
A raíz de la crisis por la COVID-19, la mayoría de las empresas de impresión se han visto afectadas por importantes aumentos de los costes y por la incertidumbre relativa a la disponibilidad de las materias primas. El método de producción y gestión “Lean” se centra en la reducción de residuos, la creación de un flujo de producción y el valor añadido para el cliente. Este método se considera fundamental para seguir siendo competitivos durante los tiempos de incertidumbre que estamos viviendo en la actualidad. Las empresas que adoptan el método Lean son capaces de producir con mayor rapidez y de una forma más económica y mejor que sus competidores, utilizando menos material, espacio de producción y tiempo manual. En la impresión de envases y etiquetas, los procesos Lean puede reducir los costes y el consumo hasta en un 30 % y los beneficios van directamente a la cuenta de resultados.
En la actualidad, la era de la automatización ofrece aún más oportunidades para mejorar el rendimiento debido a los desarrollos de software que ayudan a reducir los costes y simplificar los procesos.
¿Cómo aplican los convertidores las técnicas Lean más avanzadas para sobrevivir y prosperar en estos tiempos de incertidumbre? Hemos invitado a dos académicos destacados en el ámbito Lean para que nos iluminen con sus conocimientos.
El Dr.Ir. Jannes Slomp, profesor World Class Performance, y Wilfred Knol, investigador de la HAN University of Applied Sciences (Arnhem-Nijmegen, Países Bajos), formaron parte de esta entrevista con Maarten Hummelen, director de marketing de GSE. El Centro HAN Lean QRM es el único centro de conocimientos en Europa dedicado a este campo, y se centra en la organización inteligente y la mejora continua del desarrollo de productos, así como la producción inteligente, el cambio y el aprendizaje.
Definición de Lean: el valor del cliente y la reducción de los desperdicios, aspectos en los que centrarse
En primer lugar, ¿os importaría compartir con nosotros una breve introducción sobre los conceptos Lean, Just In Time y Quick Response Manufacturing? ¿Cómo han conseguido estos conceptos transformar las cadenas de suministro de producción en los últimos tiempos?
Wilfred Knol: La parte positiva y la negativa de Lean es su “viabilidad interpretativa”. Es decir, el hecho de que las personas otorguen diferentes significados a este término. Esta ambigüedad da valor al concepto, ya que puede ser útil para las personas como mejor les convenga. Sin embargo, esta ambigüedad no beneficia a la hora de intentar definir este concepto. Incluso en la actualidad, los expertos no han logrado estar de acuerdo en la mejor manera de definirlo. La definición más común es la siguiente:
un concepto de gestión que se centra en mejorar el valor del cliente y en la reducción de los desperdicios, en términos de calidad, entrega y costes”.
Flujo de una sola pieza
El concepto Lean deriva del Sistema de Producción Toyota. En comparación con la producción en masa, Lean se centra más en el flujo de una sola pieza, con lotes más pequeños y tiempos de preparación cortos. El término “Justo a tiempo” o “Just In Time” (JIT) describe ese flujo continuo: los materiales se llevan a la zona del proceso en la que son necesarios y en el momento exacto en el que se necesitan para producir las piezas de una en una. El flujo de una sola pieza permite detectar defectos o problemas que puedan producirse durante el proceso, y lleva a centrarse de inmediato en la solución.
JIT es uno de los principales pilares del sistema Lean, que también se compone de los “sistemas pull”, tales como la programación Kanban, el “respeto por las personas” y la búsqueda permanente de seguir mejorando con el término japonés Kaizen.
La Fabricación de Respuesta Rápida o Quick Response Manufacturing (QRM) es una continuación del sistema de producción Lean, desarrollado por Rajan Suri. Se centra en lograr la fluidez en sistemas de producción de bajo volumen, alta variedad y basados en productos. Sin embargo, los principios son los mismos.
¿Cuándo y por qué se interesó GSE en Lean?
Maarten Hummelen: Todo comenzó en 2010. Nuestro reto era cumplir con las demandas cada vez más exigentes de personalización y velocidad. Por lo tanto, adoptamos la estrategia QRM. Cada una de las máquinas que entregamos es única. Hemos reducido nuestros plazos de entrega de producción y le hemos ofrecido a nuestros clientes productos con mayor variedad de funciones. Hemos rediseñado nuestros sistemas de dosificación con una arquitectura modular y cuentan con menos componentes de unidad, por lo que podemos configurar las unidades personalizadas con gran rapidez y adaptar nuestra oferta con facilidad a las necesidades de la aplicación, el conjunto de tintas y el nivel de volumen.
La gestión de las tintas es crucial para obtener una ventaja competitiva
¿Por qué el hecho de centrarse en los procesos relacionados con la tinta influye tanto en el rendimiento general de la impresión?
Maarten Hummelen: Aunque la tinta es solo una parte de nuestros costes, aproximadamente el 6 % de los costes totales, puede influir en gran medida en el rendimiento del negocio. Esto se traduce en que los procesos de tinta pueden ser un buen punto de partida para empezar a mejorar con las técnicas Lean.
Si los colores de tintas no son los correctos, pueden producirse retrasos en la cocina de tinta, lo que podría derivar en mayores tiempos de interrupción de la prensa, residuos de sustratos, así como pérdidas de tinta y de tiempo. Debido a eso, consideramos que es importante gestionar las tintas correctamente para ser más competitivos.
¿Qué consejos se podrían dar a los impresores sobre cómo iniciar su proceso Lean?
Wilfred Knol: Existen muchas empresas familiarizadas con técnicas operativas como la herramienta para los Ocho Desperdicios para identificar los desperdicios y el Programa 5S para reorganizar los lugares de trabajo. Sin embargo, este no resulta ser el punto de partida ideal.
El Sistema de Producción Toyota nos enseña a centrarnos tanto en el funcionamiento como en la mejora. Por lo tanto, antes de iniciarse con el programa 5S, las empresas de éxito se centran en las áreas de mejora, tales como:
- Toyota Kata: habilidades que se enseñan como hábitos y que se mejoran mediante la retroalimentación correctiva.
- El modelo de informe A3 para preparar y fomentar un enfoque científico a la hora de resolver problemas
- El ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar para alcanzar una mejora continua.
Lean e Industria 4.0: la información disponible en todas partes acelera los procesos de impresión
¿Cómo ha evolucionado el concepto Lean en la era de la automatización y el Internet?
Jannes Slomp: El concepto Lean se centra en ganar flujo, en los procesos y en la cadena de suministro en su totalidad, desde el proveedor hasta el cliente. En la era de la Industria 4.0, la información está disponible en todas partes. En esta situación, se puede conseguir mucho más. Se puede obtener mayor pull y Just In Time (JIT), y si la información de su producto se encuentra en la ubicación de su cliente, puede utilizar la información en tiempo real para crear nuevos modelos de ingresos y formas de apoyar al cliente.
Un modelo aceptable es la servitización, en el que los clientes pagan por el servicio en lugar de comprar el equipo. El cliente paga por cada producto que realiza en la máquina y el fabricante sigue siendo el propietario de dicha máquina. Por ejemplo, una de nuestras empresas asociadas fabrica ascensores que se alquilan a los propietarios de los edificios y pagan por el uso real del ascensor.
Además, al disponer de información en tiempo real, los proveedores pueden hacerse cargo de las existencias de las materias primas de los clientes, ya que cuentan con toda la información sobre los niveles de existencias y pueden producir los tamaños de lotes que necesiten sus sistemas de producción sin esperar a que el cliente realice el pedido. De esta manera se ahorra tiempo y se reducen costes administrativos. Esto solo se puede conseguir disponiendo de la información.
Si la información está disponible en todas partes, se pueden vincular todos los elementos de la cadena de suministro, fomentando la innovación con empresas que colaboran para realizan nuevas ofertas.
¿Cómo ha evolucionado la oferta de logística de tintas en la era de la Industria 4.0?
Maarten: Hemos mejorado la conectividad de nuestras unidades y desarrollado nuevos paquetes de software que facilitan la disposición de información y aceleran los procesos. Hemos rediseñado los controles de las máquinas, los ordenadores, la neumática y la electrónica en nuestros sistemas de dosificación de tinta. Estamos preparados para la servitización y el Internet de las cosas.
En 2017 presentamos GSE Ink manager en el software, con módulos opcionales que facilitan la conectividad y la disponibilidad de los datos. Por ejemplo, existen paquetes concretos para ofrecer una integración sencilla con los proveedores de ERP, los Sistemas de gestión de la información y las aplicaciones en la nube.
¿Cómo ha mejorado la nube la gestión de las tintas?
Maarten: La nube ha influido de varias formas en la gestión de las tintas, y algunos de nuestros módulos de software se benefician de este aspecto.
La nueva receta de tinta de colores directos de un proveedor de tinta puede estar disponible directamente para el convertidor y se puede exportar al software del sistema de dosificación de tinta. Además, la nube ofrece información en tiempo real y bajo demanda. Por ejemplo, nuestros sistemas de dosificación pueden indicar cualquier consumo de colores a través de Internet a una aplicación en la nube que ofrece información de las existencias en tiempo real. El objetivo de estos aspectos es acelerar los procesos.
Jannes Slomp: Indica que el hecho de contar con información en tiempo real ofrece la posibilidad de tomar mejores decisiones y con mayor rapidez. Esto no solo se produce dentro de la empresa, sino a lo largo de toda la cadena de valor, la cadena de innovación e incluso se fomenta la cooperación a nivel local. Ofrece una gran variedad de opciones.
En la segunda parte de la entrevista, el grupo de entrevistadores debatirá sobre la mejor manera de aplicar el programa Lean y los retos de la cadena de suministro a los que se podrían enfrentar los impresores en el futuro.
Para obtener más información sobre la universidad HAN University y los cursos que ofrece en el centro Lean QRM Centre, haga clic aquí.
