Een gravimetrisch inktdoseersysteem en software maken het eenvoudig om retour- of restinkten te hergebruiken voor spotkleuren bij het drukken van etiketten en verpakkingen, wat grote kostenbesparingen oplevert. Wij leggen uit hoe.
Bij flexo, diepdruk of zeefdruk wordt niet alle inkt die je voor een opdracht voorbereidt op het substraat afgedrukt. Na het drukken blijft er inkt over in de drukpers, bijvoorbeeld in de inktkamer en toevoerleidingen.
Normaal gesproken kunnen de ‘CMYK’-proceskleuren voor de volgende run worden gelaten waar ze zijn, omdat ze een vast onderdeel zijn van elke drukrun. Spotkleuren die speciaal voor een bepaald merk zijn bereid, moeten echter bijna altijd uit de pers worden gepompt.
Deze retouren, zoals wij ze noemen, bedragen doorgaans 7 kg per drukpositie op een breedbaanpers. Na verloop van tijd zullen deze zich snel ophopen, vooral wanneer je te maken hebt met veel kleine en middelgrote runs. Het is dus is van cruciaal belang om ze zoveel mogelijk te hergebruiken als je serieus werk wilt maken van kostenreductie.
Met behulp van een gravimetrisch inktdoseersysteem met een weegschaal en speciale software kun je retouren hergebruiken voor nieuwe opdrachten, ze traceren en de inktopslagruimte zo netjes maken dat een bibliothecaris er jaloers op zou worden. Hier is een stapsgewijze leidraad met behulp van de retourinktmanagementsoftware van GSE.
Richt een systeem in voor de opslag en identificatie van retourinkten
Als je retourinkten voor het eerst gaat hergebruiken, is het belangrijk om de voorwaarden te scheppen voor een ordelijke, efficiënte verwerking en een cultuur waarin dit een gewoonte wordt.
- Richt een ruimte in om retouren op een ordentelijke manier op te slaan.
- Ontwerp een opslagsysteem: dit kunnen genummerde schappen zijn, of ‘indexen’ voor meerdere rijen emmers op één schap. Het systeem bepaalt automatisch de opslaglocatie van elke geretourneerde emmer zodat deze snel teruggevonden kan worden
- Installeer een labelprinter en barcodelezer om een label af te drukken en snel een emmer met geretourneerde inkt te identificeren.
Wij adviseren om een manager van de inktkeuken aan te stellen, die verantwoordelijk is voor het opzetten en onderhouden van een beleid voor retourinkten.
Continue retourcyclus
Laten we ons eens een run voor een colaverpakking voorstellen. Eén van de kleuren voor deze job is een speciale rode kleur (“cola red”), waarvan 20 kg nodig is. Deze batch kan uit één of meerdere emmers bestaan, afhankelijk van de emmergrootte die je gebruikt. De inktmanagementsoftware geeft elke emmer een uniek identificatienummer en de batch met “cola red” wordt gedoseerd. Voor elke emmer wordt een label afgedrukt met de emmer-ID en details van de opdracht, evenals het exact gedoseerde gewicht en het inktrecept, voor eenvoudige traceerbaarheid.
Stap 1: inboeken van de retour na afloop van de drukrun
De drukrun is afgerond en de 7 kg cola rood blijft achter in de pers. Deze wordt als volgt verwerkt:
- Pomp de resterende inkt terug in de emmer.
- Open het softwareprogramma voor retourinktbeheer en scan het label om details over de emmer op te halen.
- De software geeft een opslaglocatie aan voor de geretourneerde batch. Weeg de emmer op de weegschaal van het doseersysteem. De software berekent het netto retourgewicht (met aftrek van het emmer- en dekselgewicht van het totaal).
- Druk een nieuw label af met gegevens over de inhoud, inclusief de receptcode, de emmer-ID en het retourgewicht, en breng het aan op de emmer.
- Sla de emmer op de aangegeven plaats op.
Stap 2: retouren kiezen bij een nieuwe opdracht
Telkens wanneer een nieuwe spotkleur moet worden gemaakt, vraagt het softwareprogramma de gebruiker om een keuze te maken uit een lijst met bruikbare retouren die eerder al zijn ingeboekt. Het geeft een overzicht van de beschikbare retouren die de ingrediënten bevatten die nodig zijn om de nieuwe spotkleur te maken. Het belicht ook voorraden met de vroegste houdbaarheidsdata, om veroudering van retourinkten te voorkomen.
Laten we aannemen dat we een bestelling ontvangen om een verpakking voor een sinasmerk te bedrukken. Er is 20 kg speciale oranje inkt (“soda orange”) nodig en we willen retouren hergebruiken.
OPTIE A: HERGEBRUIK – direct een retour uitboeken, zonder toevoeging van ingrediënten
De eenvoudigste methode om inkten opnieuw te gebruiken, is door retourvoorraden te gebruiken die exact dezelfde samenstelling hebben als de vereiste spotkleur, in ons geval ‘soda orange’. Deze zijn op het scherm gemarkeerd met een asterisk*. Het is niet nodig om opnieuw te doseren: leeg direct de inhoud van de emmer met retourinkt in het toevoersysteem van de drukpers.
OPTIE B: RECYCLE – kies retouren om te mengen met andere ingrediënten
Als we echter alleen retouren kunnen kiezen waarvan de formule niet exact overeenkomt met de vereiste spotkleur, dan is bijdoseren noodzakelijk.
Zoals in de screenshot hierboven, is er een lijst met bruikbare retouren, elk met verschillende recepten, om uit te kiezen. We kiezen nu de retour “cola red” van 7 kg die we bij stap 1 hebben ingeboekt. Eenmaal geselecteerd, berekent het systeem automatisch hoeveel verse inkt moet worden gedoseerd, om de “soda orange” kleur te bereiken. Het is overigens mogelijk om meer dan één emmer met retourinkt voor een opdracht te gebruiken, maar dit is niet relevant voor ons voorbeeld.
Stap 3: ingrediënten mengen
Nu het colarood is geselecteerd, is het tijd om de precieze gewichten van de inkt samen te voegen zoals voorgeschreven, volgens de soda orange formulering. Volg de instructies van het softwareprogramma:
- Plaats de emmer met retour op de weegschaal.
- Op basis van het werkelijke gewicht van de retour berekent het systeem automatisch hoeveel verse inkt moet worden toegevoegd om de gevraagde formulering te bereiken en worden deze verse ingrediënten gedoseerd.
- Print een label voor de emmer.
De gemengde ‘soda orange’ is nu klaar om naar de drukpers te brengen. Zodra de opdracht is voltooid, wordt de resterende retourinkt uit de drukpers gepompt, gewogen, voorzien van een label en ingeboekt in de voorraad zoals uitgelegd in stap 1.
Door deze stappen te volgen, wordt het hergebruiken van restinkten van spotkleuren een geordende, moeiteloze en continue cyclus, waarmee grote besparingen op de lange termijn kunnen worden gerealiseerd. Daarnaast kunnen de ingrediënten keer-op-keer gemakkelijk worden getraceerd naar elke opdracht.
In een volgende blog bekijken we hoe we retouren in vaten kunnen verzamelen. Deze kunnen vervolgens op het doseersysteem worden aangesloten om de retouren automatisch te recyclen in nieuwe opdrachten (ook wel de “cluster”-methode genoemd).
Wil je meer weten?
Meld je dan hier aan om regelmatig updates over deze blogreeks te ontvangen. Of neem contact op met ons verkoopteam voor een adviesgesprek, via e-mail info@gsedispensing.com of telefoon +31 575 568 080.
