Moeiteloos hergebruiken van retourinkten bij het drukken van spotkleuren: een leidraad

Een gravimetrisch inktdoseersysteem en software maken het eenvoudig om retour- of restinkten te hergebruiken voor spotkleuren bij het drukken van etiketten en verpakkingen, wat grote kostenbesparingen oplevert. Wij leggen uit hoe.

Bij flexo, diepdruk of zeefdruk wordt niet alle inkt die je voor een opdracht voorbereidt op het substraat afgedrukt. Na het drukken blijft er inkt over in de drukpers, bijvoorbeeld in de inktkamer en toevoerleidingen.

Normaal gesproken kunnen de ‘CMYK’-proceskleuren voor de volgende run worden gelaten waar ze zijn, omdat ze een vast onderdeel zijn van elke drukrun. Spotkleuren die speciaal voor een bepaald merk zijn bereid, moeten echter bijna altijd uit de pers worden gepompt.

Deze retouren, zoals wij ze noemen, bedragen doorgaans 7 kg per drukpositie op een breedbaanpers. Na verloop van tijd zullen deze zich snel ophopen, vooral wanneer je te maken hebt met veel kleine en middelgrote runs. Het is dus is van cruciaal belang om ze zoveel mogelijk te hergebruiken als je serieus werk wilt maken van kostenreductie.

Met behulp van een gravimetrisch inktdoseersysteem met een weegschaal en speciale software kun je retouren hergebruiken voor nieuwe opdrachten, ze traceren en de inktopslagruimte zo netjes maken dat een bibliothecaris er jaloers op zou worden. Hier is een stapsgewijze leidraad met behulp van de retourinktmanagementsoftware van GSE.

Richt een systeem in voor de opslag en identificatie van retourinkten

Als je retourinkten voor het eerst gaat hergebruiken, is het belangrijk om de voorwaarden te scheppen voor een ordelijke, efficiënte verwerking en een cultuur waarin dit een gewoonte wordt.

  • Richt een ruimte in om retouren op een ordentelijke manier op te slaan.
  • Ontwerp een opslagsysteem: dit kunnen genummerde schappen zijn, of ‘indexen’ voor meerdere rijen emmers op één schap. Het systeem bepaalt automatisch de opslaglocatie van elke geretourneerde emmer zodat deze snel teruggevonden kan worden
  • Installeer een labelprinter en barcodelezer om een ​​label af te drukken en snel een emmer met geretourneerde inkt te identificeren.

Wij adviseren om een ​​manager van de inktkeuken aan te stellen, die verantwoordelijk is voor het opzetten en onderhouden van een beleid voor retourinkten.

Continue retourcyclus

Laten we ons eens een run voor een colaverpakking voorstellen. Eén van de kleuren voor deze job is een speciale rode kleur (“cola red”), waarvan 20 kg nodig is. Deze batch kan uit één of meerdere emmers bestaan, afhankelijk van de emmergrootte die je gebruikt. De inktmanagementsoftware geeft elke emmer een uniek identificatienummer en de batch met “cola red” wordt gedoseerd. Voor elke emmer wordt een label afgedrukt met de emmer-ID en details van de opdracht, evenals het exact gedoseerde gewicht en het inktrecept, voor eenvoudige traceerbaarheid.

Stap 1: inboeken van de retour na afloop van de drukrun

De drukrun is afgerond en de 7 kg cola rood blijft achter in de pers. Deze wordt als volgt verwerkt:

  • Pomp de resterende inkt terug in de emmer.
  • Open het softwareprogramma voor retourinktbeheer en scan het label om details over de emmer op te halen.
  • De software geeft een opslaglocatie aan voor de geretourneerde batch. Weeg de emmer op de weegschaal van het doseersysteem. De software berekent het netto retourgewicht (met aftrek van het emmer- en dekselgewicht van het totaal).
  • Druk een nieuw label af met gegevens over de inhoud, inclusief de receptcode, de emmer-ID en het retourgewicht, en breng het aan op de emmer.
  • Sla de emmer op de aangegeven plaats op.

Stap 2: retouren kiezen bij een nieuwe opdracht

Telkens wanneer een nieuwe spotkleur moet worden gemaakt, vraagt ​​het softwareprogramma de gebruiker om een ​​keuze te maken uit een lijst met bruikbare retouren die eerder al zijn ingeboekt. Het geeft een overzicht van de beschikbare retouren die de ingrediënten bevatten die nodig zijn om de nieuwe spotkleur te maken. Het belicht ook voorraden met de vroegste houdbaarheidsdata, om veroudering van retourinkten te voorkomen.

Laten we aannemen dat we een bestelling ontvangen om een verpakking voor een sinasmerk te bedrukken. Er is 20 kg speciale oranje inkt (“soda orange”) nodig en we willen retouren hergebruiken.

OPTIE A: HERGEBRUIK – direct een retour uitboeken, zonder toevoeging van ingrediënten

De eenvoudigste methode om inkten opnieuw te gebruiken, is door retourvoorraden te gebruiken die exact dezelfde samenstelling hebben als de vereiste spotkleur, in ons geval ‘soda orange’. Deze zijn op het scherm gemarkeerd met een asterisk*. Het is niet nodig om opnieuw te doseren: leeg direct de inhoud van de emmer met retourinkt in het toevoersysteem van de drukpers.

OPTIE B: RECYCLE – kies retouren om te mengen met andere ingrediënten

Als we echter alleen retouren kunnen kiezen waarvan de formule niet exact overeenkomt met de vereiste spotkleur, dan is bijdoseren noodzakelijk.

Zoals in de screenshot hierboven, is er een lijst met bruikbare retouren, elk met verschillende recepten, om uit te kiezen. We kiezen nu de retour “cola red” van 7 kg die we bij stap 1 hebben ingeboekt. Eenmaal geselecteerd, berekent het systeem automatisch hoeveel verse inkt moet worden gedoseerd, om de “soda orange” kleur te bereiken. Het is overigens mogelijk om meer dan één emmer met retourinkt voor een opdracht te gebruiken, maar dit is niet relevant voor ons voorbeeld.

KLEUR IN GETALLEN!
De mathematische methode voor het formuleren van nieuwe spotkleuren met retouren

Informeel praten drukkers over ‘recepten’ voor het maken van steunkleuren, maar strikt genomen is het een formulering. Een formulering is een vaste set ingrediënten, weergegeven door percentages van het totale gewicht. Kleur maken volgens een formulering zorgt voor consistentie wanneer we de opdracht uitvoeren en herhalen – ongeacht de schaalgrootte.

Om consistentie te garanderen, moeten we daarom een ​​wiskundige methode gebruiken om nieuwe spotleuren te maken met geretourneerde inkten. Deze methode is niet alleen de meest betrouwbare, het is ook de gemakkelijkste en meest tijdbesparende manier om nauwkeurige kleurresultaten ‘first time right’ te behalen en volledige traceerbaarheid te garanderen.

In ons voorbeeld hebben we 20 kg ‘soda orange’ inkt nodig. We zullen dezelfde formulering gebruiken als beschreven in onze “basisblog” over inktdoseren. De software stelt voor om deze batch te formuleren met behulp van:

  • 7 kg colarood retourinkt
  • 13 kg verse inkt

SODA ORANGE:
20 kg inkt
nodig
COLA RED:
hergebruik 7 kg
retourinkt
TOE TE VOEGEN:
13 kg verse inkt
(A)(B)(A-B)
Ingrediënt%kg%kgkg
Vernis45%9.0045%3.155.85
Rood25%5.0050%3.501.50
Geel25%5.000%-5.00
Wit5%1.005%0.350.65

Omdat we de exacte verhouding van elk ingrediënt in procenten kennen, kunnen we het exacte gewicht van elk ingrediënt bepalen dat nodig is om de beoogde oranje kleur te verkrijgen.

Om het exacte gewicht te bepalen van de ingrediënten die we nodig hebben in de formulering voor verse inkt, trekken we het gewicht van elk ingrediënt dat wordt gebruikt in de retourinkt (kolom B) af van wat er nodig is voor de beoogde oranje kleur (kolom A).

De hoeveelheid vernis in de oranje kleur is bijvoorbeeld 45%, en dus 9 kg van de batch van 20 kg. De rode retour is gemaakt met hetzelfde percentage vernis, wat overeenkomt met 3,15 kg van de batch van 7 kg. Daarom wordt de vereiste hoeveelheid vernis in de nieuwe formulering van 13 kg: (9,00 – 3,15) kg = 5,85 kg.

De retour die voor een nieuwe spotkleur is geselecteerd, moet ten minste enkele ingrediënten van de ‘doelkleur’ bevatten, maar niet de ongewenste. Het maakt dus niet uit dat geel ontbreekt in de rode retour hierboven – zolang we dat maar compenseren in de formulering van de toe te voegen verse inkt.

De GSE Return ink management software voert deze berekeningen in een oogwenk uit, zelfs wanneer meerdere emmers met retourinkt worden hergebruikt.

Stap 3: ingrediënten mengen

Nu het colarood is geselecteerd, is het tijd om de precieze gewichten van de inkt samen te voegen zoals voorgeschreven, volgens de soda orange formulering. Volg de instructies van het softwareprogramma:

  • Plaats de emmer met retour op de weegschaal.
  • Op basis van het werkelijke gewicht van de retour berekent het systeem automatisch hoeveel verse inkt moet worden toegevoegd om de gevraagde formulering te bereiken en worden deze verse ingrediënten gedoseerd.
  • Print een label voor de emmer.

De gemengde ‘soda orange’ is nu klaar om naar de drukpers te brengen. Zodra de opdracht is voltooid, wordt de resterende retourinkt uit de drukpers gepompt, gewogen, voorzien van een label en ingeboekt in de voorraad zoals uitgelegd in stap 1.

Door deze stappen te volgen, wordt het hergebruiken van restinkten van spotkleuren een geordende, moeiteloze en continue cyclus, waarmee grote besparingen op de lange termijn kunnen worden gerealiseerd. Daarnaast kunnen de ingrediënten keer-op-keer gemakkelijk worden getraceerd naar elke opdracht.

In een volgende blog bekijken we hoe we retouren in vaten kunnen verzamelen. Deze kunnen vervolgens op het doseersysteem worden aangesloten om de retouren automatisch te recyclen in nieuwe opdrachten (ook wel de “cluster”-methode genoemd).

Wil je meer weten?

Meld je dan hier aan om regelmatig updates over deze blogreeks te ontvangen. Of neem contact op met ons verkoopteam voor een adviesgesprek, via e-mail info@gsedispensing.com of telefoon +31 575 568 080.