Mühelose Wiederverwendung von Retourdruckfarben für den Sonderfarbdruck: ein Leitfaden

vor 3 Jahren

Gravimetrische Druckfarbendosierer und die dazugehörige Software erleichtern die Wiederverwendung von “Retourdruckfarbe” für Sonderdruckfarben im Etiketten- und Verpackungsdruck – und sorgen so für erhebliche Kosteneinsparungen. Wir erklären wie.

Bei Flexo-, Tiefdruck- oder Siebdruckverfahren wird nicht die gesamte Druckfarbe auf den Bedruckstoff gedruckt, die Sie für einen Auftrag vorbereiten. Nach dem Auftrag verbleibt ein Teil der Druckfarbe in der Druckmaschine, z. B. in der Farbkammer und den Versorgungsschläuchen.

Die “CMYK”-Prozessfarben können in der Regel für den nächsten Durchlauf an Ort und Stelle belassen werden, da sie fester Bestandteil der Druckfolge sind. Sonderfarben, die speziell für eine bestimmte Marke formuliert sind, müssen jedoch fast immer aus der Druckmaschine abgelassen werden.

Diese Druckfarben, die wir als “Retouren” bezeichnen, belaufen sich auf einer Breitbahndruckmaschine in der Regel auf 7 kg pro Druckstation. Im Laufe der Zeit sammeln sich diese schnell an, vor allem, wenn die Schichten mit kurzen und mittleren Durchläufen ausgelastet sind – daher ist es wichtig, sie so oft wie möglich wiederzuverwenden, wenn Sie Ihre Gewinnspannen schützen wollen.

Mit einem gravimetrischen Farbdosiersystem und einer Waage sowie spezieller Software können Sie zurückgegebene Druckfarben in neuen Aufträgen wiederverwenden, sie zurückverfolgen und das Farblager auf einer Art in einer Ordnung halten, auf die ein Bibliothekar stolz sein würde. Hier finden Sie eine Schritt-für-Schritt-Anleitung unter Verwendung des Moduls der GSE Return ink management-Software.

Einrichtung: Schaffung eines Systems zur Lagerung und Identifizierung von Retourdruckfarben

Wenn Sie zum ersten Mal Retourdruckfarben wiederverwenden, ist es wichtig, die Voraussetzungen für eine geordnete, effiziente Verarbeitung zu schaffen – sowie eine Kultur, in der dies zur Gewohnheit wird.

Legen Sie einen Platz für die geordnete Lagerung von Retourdruckfarben fest.
Entwerfen Sie ein Lagersystem: Dies können nummerierte Regale, oder “Indizes” für mehrere Reihen von Dosierfässern in einem einzigen Regal sein. Das System bestimmt automatisch den Lagerort jedes zurückgegebenen Dosierfasses, um es schnell wiederzufinden.
Installieren Sie jeweils einen Barcode-Drucker und ein Barcode-Lesegerät, um ein Etikett zu auszudrucken und ein Dosierfass mit Retourdruckfarbe schnell zu identifizieren.

Wir empfehlen die Ernennung eines Farbraummanagers, der dafür verantwortlich ist, dass die Rückgabe von Druckfarben während der Produktionsschichten geregelt ist und beibehalten wird.

Der kontinuierliche Druckerpresse-Retourzyklus

Stellen wir uns eine Druckauflage einer Cola-Verpackung vor. Eine der Tinten für diesen Auftrag ist eine spezielle rote Farbe (“Cola Red”), von der 20 kg benötigt werden. Diese Charge kann aus einem oder mehreren Dosierfässern bestehen, je nachdem, welche Dosierfassgröße Sie verwenden. Die GSE Ink manager-Software gibt jedem Dosierfass eine eindeutige Kennnummer und die Cola-rote Charge wird ausgegeben. Für jedes Dosierfass wird ein Etikett mit der Dosierdasskennung und den Auftragsdetails sowie dem genauen Gewicht und der Druckfarbenrezeptur gedruckt, um die Rückverfolgung zu erleichtern.

Stufe 1: Buchung der zurückgegebenen Sonderfarbe am Ende eines Drucklaufs

Der Drucklauf ist abgeschlossen und die 7 kg des Cola-Rot verbleiben in der Presse. Sie müssen dies wie folgt buchen:

Pumpen Sie die verbleibende Farbe in einen Eimer.
Öffnen Sie das GSE Return ink management-Softwareprogramm und scannen Sie das Etikett ein, um Einzelheiten über das Dosierfass abzurufen.
Die Software gibt einen Speicherort für die zurückgegebene Charge an. Wiegen Sie das Dosierfass auf der Waage des Dosiersystems. Die Software berechnet das Nettogewicht der Retourtintedruckfarbe.
Drucken Sie ein neues Etikett mit den Inhaltsdaten einschließlich des Rezeptcodes, der Dosierfasskennung und des Gewichts der Retourdruckfarbe, und kleben Sie es auf den Eimer.
Lagern Sie den Eimer an dem dafür vorgesehenen Ort.

Stufe 2: Auswahl der Retourdruckfarben für einen neuen Sonderfarbauftrag

Jedes Mal wenn eine neue Sonderfarbenmischung erstellt werden soll, fordert das Softwareprogramm den Benutzer auf, aus einer Liste von verwendbaren und bereits eingelagerten Retourdruckfarben auszuwählen. Es listet die nutzbaren Retouren auf, die zur Herstellung der neuen Sonderfarbe erforderliche Bestandteile enthalten. Außerdem werden die Bestände mit den frühesten Verfallsdaten hervorgehoben, um Überalterung zu vermeiden.

Nehmen wir einmal an, dass wir einen Auftrag zum Druck einer Verpackung für eine Orangenlimonadenmarke erhalten. Es werden 20 kg orangefarbene Spezialdruckfarbe (“Soda Orange”) benötigt, und wir möchten die Retourdruckfarbe wiederverwenden.

Option A: WIEDERVERWENDUNG – direkt eine Retourdruckfarbe ausbuchen – ohne Zusatzstoffe

Die einfachste Methode zur Wiederverwendung von Retourdruckfarben ist die Verwendung von Retouren, die genau dieselbe Rezeptur wie die gewünschte Sonderdruckfarbe aufweisen, in unserem Fall “Soda Orange”. Diese sind auf dem Bildschirm mit einem Sternchen gekennzeichnet. Es ist keine neue Dosierung erforderlich: Leeren Sie den Inhalt des Retourdruckfarbeneimers in das Versorgungssystem der Druckmaschine.

Option B: RECYCLING – Retourdruckfarben zum Mischen mit anderen Zutaten auswählen

Wenn wir jedoch nur Retourdruckfarben auswählen können, deren Formel nicht genau mit der gewünschten Sonderdruckfarbe übereinstimmt, ist eine Dosierung erforderlich.

Wie oben beschrieben, gibt es ein Menü mit den Beständen von Retourdruckfarben, die jeweils mit unterschiedlichen Rezepturcodes zur Auswahl stehen. Wir wählen nun den 7 kg-Vorrat des Cola-Rot, den wir in Stufe 1 eingebucht haben. Nach der Auswahl berechnet das System automatisch die Menge frischer Druckfarben, die dosiert werden muss, um das orangefarbene Ziel zu erreichen. Es ist möglich, für einen Auftrag mehr als ein Dosierfass mit Retourdruckfarbe zu verwenden, aber das ist für unser Beispiel nicht relevant.

FARBE NACH ZAHLEN!
Die mathematische Methode zur Formulierung neuer Sonderdruckfarben mit Retourdruckfarben

Inoffiziell sprechen die Drucker von “Rezepten” für die Herstellung von Sonderdruckfarben, aber streng genommen handelt es sich um eine Rezeptur. Eine Rezeptur ist ein fester Satz von Inhaltsstoffen, die in Prozenten des Gesamtgewichts angegeben werden. Die Herstellung von Farbe nach einer Rezeptur gewährleistet Konsistenz bei der Ausführung und Wiederholung des Auftrags – unabhängig vom Umfang.

Um die Konsistenz zu gewährleisten, müssen wir daher eine mathematische Methode anwenden, um neue Sonderdruckfarben aus Retouren herzustellen. Diese Methode ist nicht nur die zuverlässigste, sondern auch die einfachste und zeitsparendste Methode, um auf Anhieb präzise Farbergebnisse zu erhalten und eine vollständige Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.

In unserem Beispiel benötigen wir 20 kg der Druckfarbe “Soda Orange”. Wir werden die gleiche Rezeptur verwenden, wie sie in unserem Blog “Grundlagen des Dosierens” beschrieben ist. Die Software schlägt die Formulierung dieser Charge vor mithilfe von:

7 kg Cola-Rot haben wir in unserem Lager für Retourdruckfarben
13 kg einer frischen Druckfarbenformulierung

	SODA ORANGE: 20 kg Druckfarbe werden benötigt		COLA RED: 7 kg Retourdruckfarbe wird recycelt		HINZUZUFÜGEN: 13 kg frischer Druckfarbe
		(A)		(B)	(A-B)
Bestandteile	%	kg	%	kg	kg
Verschnitt	45%	9.00	45%	3.15	5.85
Rot	25%	5.00	50%	3.50	1.50
Gelb	25%	5.00	0%	-	5.00
Weiß	5%	1.00	5%	0.35	0.65

Da wir den genauen prozentualen Anteil jeder Zutat kennen, können wir das genaue Gewicht jeder Zutat bestimmen, die für den angestrebten orangen Farbton benötigt wird.

Um das genaue Gewicht der Inhaltsstoffe zu ermitteln, die wir für die Formulierung der frischen Druckfarbe benötigen, ziehen wir das Gewicht jedes in der Retourfarbe (Spalte B) verwendeten Inhaltsstoffs vom Gewichtsbedarf der orangefarbenen Zielfarbe (Spalte A) ab.

Bei der Farbe Orange beträgt der Verschnittbedarf beispielsweise 45 %, also 9 kg der 20-kg-Charge. Die Cola-rote Farbe wird ebenfalls mit dem gleichen Prozentsatz an Verschnitt hergestellt, was 3,15 kg der 7-kg-Charge entspricht. Daher muss der Verschnittbedarf der neuen 13 kg-Rezeptur (9,00 – 3,15)kg = 5,85 kg betragen.

Die für eine neue Sonderdruckfarbe ausgewählte Retourdruckfarbe muss zumindest einige der Bestandteile der Zielfarbe enthalten – jedoch keine unerwünschten. Es macht also nichts, dass in der obigen roten Charge das Gelb fehlt – solange wir das in der neuen Formulierung ausgleichen.

Die GSE Return ink management-Software führt diese Berechnungen im Handumdrehen durch, auch wenn mehrere Dosierfässer mit Retouren recycelt werden.

Stufe 3: Inhaltsstoffe vermischen

Nachdem Cola-Rot ausgewählt wurde, ist es an der Zeit, die genauen Gewichte der Farbe gemäß der Rezeptur für Soda Orange zu vermischen. Befolgen Sie die Anweisungen des Softwareprogramms:

Stellen Sie das vorgesehene Dosierfass mit der Retourdruckfarbe auf die Waage
Auf der Grundlage des tatsächlichen Gewichts der Retourdruckfarbe berechnet das System automatisch, wie viel frische Farbe hinzugefügt werden muss, um die gewünschte Rezeptur zu erreichen und gibt diese frischen Inhaltsstoffe aus.
Drucken Sie ein Etikett für das Dosierfass.

Das gemischte Soda Orange kann nun zur Druckerpresse gebracht werden. Nach Beendigung des Auftrags wird die restliche Retourdruckfarbe aus der Druckmaschine abgelassen, gewogen, mit einem Etikett versehen und wie in Stufe 1 beschrieben eingelagert.

Wenn diese Schritte befolgt werden, wird die Wiederverwendung von Druckmaschinenretouren für Sonderfarben zu einem geordneten, mühelosen und kontinuierlichen Zyklus, bei dem langfristig große Einsparungen erzielt werden können und die Inhaltsstoffe leicht zu jedem Auftrag zurückverfolgt werden können – immer und immer wieder.

In einem nächsten Blog werden wir uns ansehen, wie wir Retourdruckfarbe in Fässern sammeln können. Diese können an das Dosiersystem angeschlossen werden, um die Retouren automatisch in neuen Aufträgen zu recyceln (auch bekannt als “Cluster”-Methode).

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