El programa 5-S
¿La localización de una herramienta o un contenedor de tinta se ha convertido en una “búsqueda del tesoro” que requiere mucho tiempo? ¿El área alrededor de la prensa está cubierta de tinta derramada, lo que la convierte en un peligro desagradable para los operadores? Estos son solo dos de los muchos ejemplos de un lugar de trabajo desordenado y desordenado que puede provocar desperdicios e incluso lesiones.
El Programa 5S se refiere a la reorganización del lugar de trabajo, para crear las condiciones que permitan eliminar los residuos o resolver los problemas tan pronto como se produzcan. Además, una empresa que implementa este programa tiene el tipo de premisas prístinas que un cliente encontraría un placer recorrer, y está bien posicionada para trabajar en el escenario de “parada en boxes” donde la puesta a punto es solo cuestión de minutos.
Los cinco elementos son:
1. Sort – Eliminar:
eliminar todos los artículos del cuarto de tinta que no se utilizan en el área de trabajo.
2. Set in order – Ordenar:
disponga todos los artículos de forma que puedan encontrarse cuando se necesiten en 30 segundos. Los cubos limpios para la tinta, los rollos de material para etiquetas y las reservas de tinta deben estar en sus lugares asignados para una recuperación fácil y rápida. Los artículos más utilizados deben ser los más accesibles.
3. Shine – Limpiar:
Limpie e inspeccione las herramientas, los equipos y las superficies para descubrir los problemas en cuanto surjan. La limpieza periódica de las cámaras o recipientes de tinta permitirá identificar fugas y daños. Limpie el equipo al final de cada turno y limpie a fondo la sala de tintas cada semana.
Shine: ver la sala de tintas a través de los ojos del visitante.
4. Standardise – Estandarizar:
hacer que un lugar de trabajo organizado sea una expectativa. Esto requiere liderazgo y una comunicación clara con los trabajadores, para establecer normas de buenas prácticas, de modo que todos conozcan sus responsabilidades y aprecien la importancia de cumplirlas.
5. Sustain – Disciplina:
una vez establecidos los procedimientos de las cuatro “S” anteriores, deben convertirse en hábitos. Para evitar un “retroceso” o un declive gradual hacia las viejas costumbres, realice auditorías periódicas para garantizar la mejora continua y cree una cultura de búsqueda constante de mejoras.
Organizar el lugar de trabajo dosificadores de tinta y pruebas
Un sistema de dosificación de tinta y de pruebas de color de sobremesa mejoran la sala de tintas y la zona de impresión de muchas maneras:
- Hay menos desorden: sólo se necesita un número limitado de tintas base, que el dosificador utiliza como ingredientes para mezclar y proporcionar el tono de color especial. No hay necesidad de pequeños cubos de tintas ya mezcladas, que ocupan un valioso espacio en el inventario. Además, las tintas devueltas por la máquina de impresión se reutilizan rápidamente en nuevas recetas.
- Con el software adjunto, todas las existencias de tinta se registran y etiquetan para facilitar su recuperación. En todo momento sabrá cuánta tinta tiene, dónde está y para qué trabajo.
- Un lugar de trabajo impecable con una mínima posibilidad de derrames, fugas o salpicaduras. La tinta se mezcla automáticamente en la cantidad exacta que se necesita, desde los contenedores base a través de mangueras hasta el cabezal dosificador en el cubo. No es necesario el contacto humano y se reduce mucho el esfuerzo para mantener la limpieza.
- Los dosificadores de tinta, con un software que utiliza objetivos de color digitales, y los probadores de sobremesa que simulan la máquina de impresión marcan la pauta en la elaboración del color. El proceso se vuelve medible, predecible y repetible. Es una forma más fiable de conseguir precisión, más rápida y con menos recursos. Con un equipo fácil de usar y el apoyo del proveedor de sistemas, los operarios se sentirán motivados para adoptar este nuevo estándar, ¡y quizá se sientan capacitados para alcanzar objetivos más altos!
En nuestra próxima entrada del blog, examinaremos en detalle el tercer medio para identificar los desperdicios en la fábrica de transformación, conocido como “iceberg de costes”.
