Robuust, snel en slim waarde creëren

Robuust, snel en slim waarde creëren

Districtswinnaar Gelre Smart Manufacturing Award

De inzending van GSE Dispensing voor de Smart Manufacturing Award, laat zich lastig samenvatten als elevator pitch. De producent van inktdoseersystemen in Brummen is districtswinnaar Gelre en zorgt dat de merkwaarden net zo zeer van toepassing zijn op de producten en diensten als op de eigen organisatie.

Otolift is de terechte winnaar vindt Maarten Hummelen, marketing directeur en mede-eigenaar van GSE Dispensing in Brummen. “Maar als het de Smart Industry Award was geweest dan hadden wij moeten winnen.” Wie luistert naar het verhaal van de districtswinnaar Gelre van de Smart Manufacturing Award, is al snel geneigd om hem gelijk te geven. De leverancier van inktmengsystemen voor de verpakkingsindustrie heeft overal over nagedacht. Van het voorraadbeheer tot aan het tijdstip van de werkbesprekingen (9.13 uur precies) – alles is met argumenten onderbouwd en niets wordt aan het toeval overgelaten.

GSE Dispensing levert inktmengsystemen, onder meer aan de verpakkingsindustrie. Daarbij gaat het niet alleen om de machines, maar ook om de bijbehorende software. Het bedrijf werd opgericht in 1975. Oprichter Jan Gerritsen was van oorsprong een machinebouwer en richtte zich daarbij al in de jaren 80 op automatisering. Tijdens een ad interimklus bij een textieldrukkerij zag Gerritsen een receptenboek voor het maken van drukkleuren. Hij bedacht dat het mengen van de juiste kleuren geautomatiseerd kon worden en legde daarmee de basis voor de huidige activiteiten. In 2000 werd het bedrijf overgenomen door Stork, waarna het in 2006 via een management buy-out in handen kwam van Maarten Hummelen, Henk Hummelink en Anne Lourens.
Tegenwoordig is GSE Dispensing de nummer 2 in de wereld in zijn vakgebied. In de hoofdvestiging in Nederland werken 25 medewerkers. Daarnaast zijn er kantoren in Tjechië, de VS en Brazilië, er is een wereldwijd netwerk van service-vertegenwoordiger en verkopers en zijn er 1800 installaties bij klanten over de hele wereld.

Verspilling tegengaan

Bij de toelichting op de missie van het bedrijf gaat Maarten Hummelen uit van de “gouden circel” van organisatiespecialist Simon Sinek waarbij het “waarom” voorop staat. Hummelen: “We willen de verspilling van inkt en inktgerelateerde bronnen in de grafische industrie verminderen. Wij leveren daarvoor de apparatuur en de diensten.” Bij het verminderen van verspilling beperkt Hummelen zich niet tot inkt. Alle vormen van verspilling volgens de Lean-theorie, waaronder wachttijden, opslag, faalkosten en transport, komen aan bod.

Efficiënt omgaan met inkt heeft grote gevolgen voor de productie van de drukkerij, vertelt Hummelen. Omsteltijden bestaan voor de helft uit kleurcorrecties. Een inktdoseersysteem maakt inkten op basis van een recept. Zo’n recept wordt gecreëerd op basis van metingen met inkt-formulatiesoftware, een database van de inktleverancier of experimenten van de drukker. De machines van GSE Dispensing zorgen er uiteindelijk voor dat de juiste inktsamenstelling geproduceerd wordt.

Flexodruk en zeefdruk – populaire technieken in de verpakkingsindustrie – leveren een flinke hoeveelheid restinkten op tijdens het drukproces. Hummelen: “Stel, je hebt 20 kilogram Coca Cola-rood aangemaakt met een aantal basiskleuren. Na de productie komt er 8 kilo aan restinkten terug. Deze restinkten worden gewogen gaan naar het magazijn, om opnieuw te gebruiken als het nodig is. Maar als er ineens Fanta-oranje gemaakt moet worden, kunnen we het Coca Cola-rood ook hergebruiken, omdat we weten hoeveel gele inkt we moeten toevoegen. Het recept is immers bekend. Op die manier bespaart de klant geld en verminderen we afval. Je kunt tot 30 procent op je inktverbruik reduceren.”

Een andere methode is om alle blauwe, rode en gele inkten verzamelen, vertelt Hummelen. “Daarna berekenen we wat de basisingrediënten zijn. Zo’n vat hangt aan het doseersysteem, zodat de restinkten automatisch worden verwerkt in nieuwe recepten.”

Voor de distributie van de machines werkt GSE Dispensing regelmatig samen met inktproducenten, die daarmee een extra service aanbieden aan hun klanten. Het klinkt paradoxaal dat inktleveranciers een systeem aanbieden waarmee ze minder inkt verkopen. Tijdens de uitreiking van de Smart Manufacturing Award stelde presentator Jort Kelder daar een vraag over. Hummelen: “Je kunt het vergelijken met de energiemarkt. Iedereen wil zo weinig mogelijk energie kopen. Een goede energieleverancier probeert jou daarbij te helpen, door voorlichting te geven over zonnepanelen, HR ketels en isolatie. De inktleveranciers moeten anders denken: waarde toevoegen door verspilling te verminderen.”

Modulaire opbouw

Maarten Hummelen: “Waarde toevoegen door verspilling te verminderen” (foto: Alex Kunst)

Tijdens de rondleiding door het bedrijf demonstreert een medewerker het orderpickingsysteem. Aan de hand van een order zijn de juiste onderdelen snel gevonden. Het is een voorbeeld van de manier waarop de interne productie aansluit bij de diensten die GSE Dispensing aan zijn klanten levert.
Als merkwaarden noemt Hummelen robuust, snel en slim. “Dat proberen we als organisatie zelf ook te zijn. We bouwen supersnel en we leveren robuuste machines die 30 tot 40 jaar meegaan. De systemen zijn backwards compatible. Binnenkort ondersteunen we Windows 10, maar we zorgen ervoor dat ook de oudere machines met de nieuwe versie kunnen werken.”
De productie van de machines gebeurt ook zoveel mogelijk op een “slimme” manier. De opbouw van de machines is modulair, waarbij onderdelen in verschillende configuraties en machinetypen kunnen worden ingepast. Op die manier kan de productie zoveel mogelijk worden gestandaardiseerd.

Commodity trap

De inktmanagementsoftware van GSE Dispensing integreert met ERP-systemen. Met de orderinformatie van het ERP berekent de software hoeveel inkt er nodig is voor een bepaalde productie. Op die manier kan er ook automatisch een bestelling voor een bepaalde hoeveelheid inkt worden geplaatst.
De software zorgt bovendien voor traceerbaarheid, een belangrijk onderwerp in de wereld van de verpakkingen. De herkomst van een bepaalde inkt is volledig te herleiden naar de bron. Hummelen: “Dat is bijvoorbeeld van belang voor voedselveiligheid. Als een inkt door de verpakking heen trekt, moet snel duidelijk zijn waar de oorzaak ligt. Andersom kan een inktleverancier achterhalen aan welke klanten een bepaalde inkt is geleverd. De traceerbaarheid geldt zelfs voor de restinkten. Als het wordt opgevraagd moet het rapport binnen vier uur worden opgeleverd.”

Bij het onderhoud van de machines is er ondersteuning door augmented reality. Door een tablet-pc op de machine te richten wordt de medewerker op het beeldscherm door het hele proces heen geleid.

Met zoveel functionaliteit rond één proces is het belangrijk om de klant goed voor te lichten, vertelt Hummelen. “We ontdekten dat we in de adviesfase snel in ‘commodity trap’ terechtkomen. Het gaat dan over wat de machine kan, hoe snel hij werkt en wat het kost. De vraag waar de klant wakker van ligt is veel belangrijker. Daarom hebben we 10 business-thema’s geïntroduceerd en op kaartjes afgedrukt. Tijdens het klantgesprek gebruiken we de kaartjes om de prioriteiten vast te stellen, door te vragen naar de 4 belangrijkste thema’s. Door het te visualiseren met kaartjes kunnen ze die thema’s al snel selecteren en wij weten waar we ons op moeten concentreren.”

Vorig bericht
GSE bij laatste drie van de jaarlijkse ‘Smart Manufacturing’ award
Volgend bericht
GSE introduceert nieuwe machinebesturing en software op Labelexpo 2019
Menu