Spotkleuren creëren en aanpassen – eenvoudig gemaakt voor verpakkingsdrukkers!

De mogelijkheid om nieuwe kleuren te maken en kleurrecepten aan te passen is essentieel in de dynamische wereld van verpakkingsdrukwerk. Een digitaal systeem met een interface tussen kleurformulatie en inktmanagement stelt drukkers in staat kleuren snel, efficiënt en nauwkeurig te realiseren.

Niet alleen na het winnen van een nieuw klantaccount wil je met kleuren voor de klant goed voor de dag komen. Er zijn allerlei redenen waarom converters de flexibiliteit nodig hebben om snel nieuwe spotkleuren te drukken of inktrecepten aan te passen.

De eisen van merkeigenaren kunnen veranderen als de bewegingen van een caleidoscoop. Een merkuitbreiding of testmarketing kan het nodig maken om een nieuwe spotkleur te drukken. Een ‘brand relaunch’ met een nieuw verpakkingssubstraat, of zelfs een wijziging in de condities van de drukpers kan een aangepast recept voor dezelfde kleur vereisen.

Door zorgvuldig een aantal stappen te volgen voor het meten en testen van kleuren, met behulp van een digitaal, softwaregestuurd systeem, is het gemakkelijk om snel inktrecepten te maken en aan te passen en resultaten ‘first-time-right’ te krijgen, zonder verspillingen.

Essentiële elementen van kleurmanagement

Onthoud vooral: kleur is een wetenschap! Dit zijn de elementen van een kleurmanagementsysteem voor het bereiken van herhaalbare, voorspelbare nauwkeurigheid:

  • Kleurwaarden moeten digitaal worden gemeten, bijvoorbeeld met behulp van CIELAB-coördinaten, en Delta-E-waarden om te beschrijven hoe dicht de proef bij het ‘doel’ (ideale resultaat) ligt. Dit biedt een objectieve norm voor het evalueren van kleurnauwkeurigheid waarover iedereen in het goedkeuringsproces het eens kan zijn.
  • Een spectrofotometer meet digitaal kleur, onder exact dezelfde omstandigheden.
  • Een offline proofer maakt drukproeven. Deze miniatuurversie van de drukpers heeft dezelfde drukcondities, waardoor een nauwkeurige proof wordt geleverd zonder tijdverlies of verspillingen bij een proef op de drukpers.
  • Kleurformulatiesoftware maakt en wijzigt recepten.
  • Inktmanagementsoftware.
  • Een gravimetrisch inktdoseersysteem, voor het nauwkeurig doseren van elk ingrediënt van het kleurrecept.

Interfacing van softwarepakketten voor snelheid en efficiëntie

Zoals we in onze ‘Smart’ blog hebben laten zien, versnelt automatische gegevensuitwisseling tussen softwarepakketten de voorbereidingstijd, verkleint het de kans op fouten en vermijdt het administratief werk wat weinig waarde oplevert. De softwarepakketten voor kleurformulatie en inktdoseren hebben dus een interface nodig om met elkaar te communiceren. GSE Colour connect bijvoorbeeld integreert met kleurformulatiesystemen van een aantal toonaangevende leveranciers.

Kleurmatching – vereenvoudigd en geautomatiseerd:
Matthias Haidt, solution architect bij X-rite, legt in 1 minuut (in het Engels) uit hoe je automatisch kleur kunt meten, recepten kunt genereren, correcties kunt aanbrengen en die gegevens kunt exporteren naar de inktdispenser, met een spectrofotometer en software:

Hier volgen eenvoudige procedures om met een nieuwe kleur te werken en een bestaande te corrigeren:

Een nieuw kleurrecept maken

  • Stap 1: Meet het monster van de kleur die je wilt drukken met de spectrofotometer.
  • Stap 2: De kleurformulatiesoftware berekent het inktrecept – met de basiscomponenten en hun precieze hoeveelheden.
  • Stap 3: Importeer het nieuwe recept rechtstreeks in de GSE Ink manager software – door simpelweg op een pictogram in het doseervenster van de software te klikken.
  • Stap 4: Zodra het recept is geïmporteerd, kun je de dosering activeren. De nieuwe kleur wordt in een doseervat gedoseerd.
  • Stap 5: Maak vervolgens een drukproef, offline met een proofer.
  • Stap 6: Meet na het printen de kleur nogmaals met de spectrofotometer.

Als het resultaat binnen de specificatie valt, ga je verder met het drukken van de job op de drukpers.

Kleurcorrectie

Als het resultaat buiten de specificatie valt, is een kleurcorrectie nodig.

  • Stap 7: De kleurformulatiesoftware berekent wat er ontbreekt en stelt een wijziging van het recept voor.
  • Stap 8: Importeer het gewijzigde recept in de inktmanagementsoftware.
  • Stap 9: Doseer de toevoegingen.
  • Stap 10: Maak een drukproef en meet de resultaten volgens de bovenstaande procedure. De kleur is geverifieerd om binnen de specificatie te vallen.
  • Stap 11: Het bestaande recept wordt bijgewerkt in de inktmanagementsoftware.
  • Stap 12: Ga naar de drukpers om de job te drukken.

Eenmalige correctie van het doseervat

Er zijn veel redenen waarom de afgedrukte kleur of testkleur niet is zoals we verwachten. Gelukkig gaat de inkt niet verloren – want naast permanente receptcorrecties kan de software ook een eenmalige aanpassing bieden.

Het corrigeren van het doseervat is een eenmalige oplossing om afwijkende, ongewenste perscondities te compenseren, zoals een kleurafwijking van het substraat of een vervuilde rasterwals.

Je kunt de stappen 6 tot 12 volgen zoals hierboven, maar in stap 11 klik je gewoon op de knop “nee” om alleen in het doseervat de toevoegingen te registreren, in plaats van het bestaande recept bij te werken (zie voorbeeld in de schermafbeelding).

Let op: als je dit niet doet, worden eventuele retourinkten onbruikbaar en is traceerbaarheid van toegevoegde ingrediënten onmogelijk.

Tot slot

Het gebruik van digitale kleurcoördinaten biedt een objectieve norm waar iedereen het over eens kan zijn. En met een interface tussen kleurformulatie- en inktmanagementsoftware kan de verpakkingsdrukker zich snel aanpassen aan veranderende klanteisen, waardoor een herhaalbare kwaliteit wordt gegarandeerd, zonder tijdverlies of opstartverspillingen.

Geïntegreerde software voor inkt- en kleurmanagement zorgt voor verdere reductie van verspillingen door clustering van retourinkten. Lees er hier alles over!

Meer weten?

Meld je hier aan om regelmatig updates over deze blogreeks te ontvangen. Of neem contact op met ons verkoopteam voor een adviesgesprek, via e-mail info@gsedispensing.com of telefoon +31 575 568 080.