Wie man Druckrezepturen anpasst, bevor man zum Druck geht – dabei die Prozesse automatisiert hält.

In der schnelllebigen Welt des Verpackungsdrucks sind Präzision und Flexibilität von größter Bedeutung, insbesondere wenn es um Druckformulierungen geht. Mit den steigenden Anforderungen an eine konsistente Druckqualität, kürzere Auflagen und die Verwendung verschiedener Substrate müssen Drucker möglicherweise die Druckrezepte häufiger direkt vor dem Dispensieren anpassen.

In der Flexo- und Tiefdrucktechnik hängt das Erreichen einer konsistenten Qualität von mehreren Variablen ab. Die Spezifikation und der Zustand der Aniloxrolle, die Viskosität der Tinte, die atmosphärischen Bedingungen und die Druckgeschwindigkeit beeinflussen alle das Endergebnis.

Diese Variablen können aus verschiedenen Gründen sowohl außerhalb als auch innerhalb der Kontrolle des Druckers variieren – zum Beispiel durch Verschleiß der Aniloxrolle, Änderungen der Luftfeuchtigkeit oder Temperatur oder die Notwendigkeit, schneller zu drucken, um die Produktion zu steigern.

In all diesen Fällen kompensiert der Drucker solche Veränderungen durch temporäre Anpassungen – wie die Verwendung von Tinte mit einer anderen Viskosität oder das Hinzufügen von mehr Härter.

Das Feinabstimmen dieser Faktoren stellt sicher, dass die Tinte optimal funktioniert und die gewünschte Farbe, Haftung und Trocknungszeit liefert, während häufige Probleme wie Überdrucken, schlechte Aushärtung oder Verwischen vermieden werden. Solche Änderungen erfordern jedoch häufig eine Anpassung des Druckrezepts, um die richtigen Ergebnisse zu erzielen.

Das permanente Speichern von Anpassungen für jeden Auftrag wäre für die Tintenabteilung überwältigend. Mit der GSE Ink manager-Software können Sie standardisierte Anpassungen fallweise definieren und auswählen, ohne die Formel zu ändern. Dieses Maß an Anpassungsfähigkeit kann den Unterschied zwischen einem erfolgreichen Drucklauf und kostspieligen Ausfallzeiten ausmachen.

Lassen Sie uns im Detail betrachten, wie Benutzer Druckrezepte anpassen können, um die Spezifikationen oder Bedingungen der Aniloxrolle, sich ändernde atmosphärische Bedingungen und verkürzte Trocknungszeiten zu kompensieren:

Anilox-Korrekturen

Anilox-Korrekturen in Druckrezepturen beinhalten die Feinabstimmung der Menge an Druckzutaten, um sie an die spezifischen Eigenschaften der Aniloxrolle anzupassen. Die Aniloxrolle, die im Flexodruck entscheidend ist, bestimmt die Menge an Tinte, die übertragen wird, indem sie diese in mikroskopisch kleinen Zellen hält.

Aniloxrollen mit niedrigem Volumen (oder niedrigem BCM – „Billion Cubic Microns“) und hoher Zellanzahl (gemessen in LPI – „Lines Per Inch“) benötigen möglicherweise Tinten mit niedrigerer Viskosität für einen besseren Fluss. Rollen mit hohem BCM und niedrigem LPI hingegen erfordern in der Regel dickere Tinten.

Eine verschmutzte Aniloxrolle kann die Tintenübertragung beeinträchtigen und die Farbintensität auf dem Substrat reduzieren. Eine Verringerung der Verdünnung kann helfen, die Farbintensität zu erhalten.

Der Verschleiß der Aniloxrolle kann das BCM erheblich reduzieren, was bedeutet, dass Drucker im Laufe der Zeit auf höherviskose oder verdünnte Tinten umschalten müssen, um die gewünschte Druckqualität zu erreichen.

Die Viskosität wasserbasierter Tinten kann durch Hinzufügen von Wasser oder Co-Lösungsmitteln reduziert oder durch Verringerung des Wassergehalts und Hinzufügen von acrylischen Verdickungsmitteln erhöht werden. Lösungsmittelbasierte Tinten können mit organischen Lösungsmitteln verdünnt werden. Sie können durch Verringerung des Lösungsmittelgehalts oder Hinzufügen von Harzen/Thixotropen Verdickungsmitteln dickflüssiger gemacht werden. UV-härtbare Tinten können mit niederviskosen Monomeren oder Verdünnern weniger viskos gemacht werden, und ihre Viskosität kann durch Verringerung der Verdünnermenge oder Hinzufügen von Modifizierern erhöht werden.

Berücksichtigung der Druckbedingungen

Die Druckbedingungen, einschließlich Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Druckgeschwindigkeit, können im Laufe der Zeit schwanken oder je nach Druckauftrag variieren.

Höhere Temperaturen können das Trocknen der Tinte beschleunigen, insbesondere in lösemittelbasierten Systemen, was zu Problemen wie verstopften Platten und inkonsistenten Farben führen kann. Um das Trocknen zu verlangsamen, können Verzögerungsmittel hinzugefügt werden, während schnellere Verdampfer in kälteren Bedingungen nützlich sind.

Hohe Luftfeuchtigkeit verlangsamt das Trocknen von wasserbasierten Tinten, was durch Reduzierung des Wassergehalts oder Erhöhung von Co-Lösungsmitteln gesteuert werden kann. Bei lösemittelbasierten Tinten kann die Anpassung des Verhältnisses von schnell und langsam trocknenden Lösungsmitteln helfen.

Bei längeren Druckläufen erfordern höhere Geschwindigkeiten eine schnellere Trocknung, die durch Erhöhung der schnell trocknenden Lösungsmittel und Hinzufügen von Katalysatoren erreicht wird, möglicherweise bei gleichzeitiger Verringerung der Viskosität. Langsamere Geschwindigkeiten ermöglichen mehr Trocknungszeit, erfordern jedoch möglicherweise eine Verringerung der schnell trocknenden Lösungsmittel, um zu verhindern, dass die Tinte auf der Druckmaschine trocknet.

Anpassung von Verhardern und Promotoren

Unsere Erfahrungen mit Druckern für flexible Verpackungen zeigen, dass es üblich ist, Druckrezepte anzupassen, indem die Mengen an Verharder und Promotor modifiziert werden.

Verharder (oder Vernetzer) verbessert die chemische und abriebfeste Widerstandsfähigkeit, indem er die Harze vernetzt. Promotoren (oder Katalysatoren) beschleunigen den Vernetzungsprozess, wodurch die Trocknungszeit gesteuert werden kann, was für hohe Produktionsgeschwindigkeiten entscheidend ist.

Um die richtige Balance zwischen Haftung, Haltbarkeit und Trocknungszeit pro Auftrag zu erreichen, passen Drucker die Formel an, bevor sie zum Druck gehen.

Die Funktion „Additiv / Anilox“ im GSE Ink Manager

Wenn Sie für jede Anpassung, um die oben besprochenen Schlüsselvariablen zu berücksichtigen, eine neue Formel erstellen, enden Sie schnell mit einer umfangreichen Datenbank unterschiedlicher Formeln, die Verwirrung stiften und das Risiko von Fehlern erhöhen kann.

Deshalb hat GSE in seiner GSE Ink Manager-Software die Funktionalität integriert, standardisierte Anpassungen an bestehenden Formeln vorzunehmen, ohne eine neue erstellen zu müssen.

Mit einer standardisierten Anpassung kann der Benutzer die Dispensemenge eines beliebigen Inhaltsstoffs in einer Formel ändern – indem er den Anteil des Inhaltsstoffs an der im System gespeicherten „Basis“-Formel erhöht oder verringert. Mehrere Inhaltsstoffe können innerhalb derselben Anpassung nach Wunsch erhöht oder verringert werden. Der Benutzer speichert diese standardisierte Anpassung dann im System für die zukünftige Verwendung. Sie können so viele standardisierte Anpassungen erstellen, wie Sie möchten, und diese im Handumdrehen ändern, zum Beispiel basierend auf dem Verschleiß Ihrer Aniloxrolle.

Vor dem Druck kann der Bediener die Basisformel auswählen und eine standardisierte „Additiv / Anilox“-Anpassung aus einer Dropdown-Liste auswählen. Die Software berechnet dann die prozentualen Anteile aller Inhaltsstoffe neu und gibt die angepasste Formel entsprechend aus.

Nach dem Ausgeben kann ein Etikett mit Informationen über die Basisformel und die Anpassung gedruckt werden. Und für jede Wiederbestellung wird die Tinte gemäß der angepassten Formel ausgegeben!

Komplexität in der Tintenformulierung reduzieren

Die Verwaltung von Tintenformulierungen in der Druckindustrie erfordert Standardisierung und Flexibilität. Mit Werkzeugen wie der GSE Ink Manager-Software können Drucker Formeln problemlos anpassen, um die Leistung zu optimieren und Ausfallzeiten zu reduzieren. Durch die Feinabstimmung der Tinte basierend auf Faktoren wie Anilox-Spezifikationen und Druckbedingungen können sie eine bessere Druckqualität und effiziente Produktion erreichen.

Wenn Sie weitere Ratschläge zur Anpassung Ihrer Tintenformulierungen benötigen oder Fragen zur Tintenlogistik haben, kontaktieren Sie uns unter info@gsedispensing.com.